Тракторист категории «В»

Техническое обслуживание комплекс организационно технических мероприятий, направленных на поддержание работоспособности и исправности погрузчиков в период их использования по назначению, хранения и транспортирования.

ремонт комплекс организационно технических мероприятий, направленных на восстановление работоспособности и исправности погрузчиков в период их использования по назначению, хранения и транспортирования, когда поддержать работоспособность техническим обслуживанием невозможно.

Система эксплуатации погрузчиков предусматривает три вида технического обслуживания и ремонта.

Техническое обслуживание разделяют на:

1 ежесменное проводится вначале и конце каждой смены.

2 периодическое проводится по мере наработки погрузчика в моточасах.

3 сезонное проводится при подготовке погрузчика в будущему сезону эксплуатации.

Ремонты подразделяются на следующие виды:

1 по потребности – проиводится после отказа машины.

2 периодический – этот вид ремонта регламентирован в зависимости от наработки. Периодический ремонт бывает текущий и капитальный.

3 по состоянию – проводится при периодическом или непрерывном контроле и диагностировании сборочных единиц. Такой вид ремонта позволяет наиболее полно реализовать ресурс машины.

Исправное состояние – такое состояние машины, когда все её параметры соответствуют требованиям технической документации.

Неисправное состояние – такое состояние машины, когда хотя бы один из параметров, не соответствует требованиям технической документации.

Работоспособное состояние – такое состояние машины, когда ни один из параметров не выходит за пределы требований безопасной эксплуатации.

Отказ – событие, в результате которого один или несколько параметров машины выходят за пределы требований безопасной эксплуатации.

Безотказность – свойство машины сохранять работоспособность в течение определенного времени.

Надежность – свойство машины безотказно выполнять свои функции, сохраняя при этом эксплуатационные качества в заданных пределах.

Долговечность – свойство конструкции погрузчика сохранять работоспособность в условиях эксплуатации с необходимыми перерывами на техническое обслуживание и ремонт.

Ресурс – показатель характеризующий наработку погрузчика до предельного состояния, когда дальнейшая эксплуатация невозможна.

Необходимость проведения ТО и ремонтов.

Система технического обслуживания и ремонта позволяет исключить неожиданные остановки в работе из-за неисправности, позволяет согласовывать время ремонта с планом производства, позволяет заранее определять потребность в рабочей силе, материалах и запасных частях.

Система планово планово-предупредительных ремонтов и графики.

Работы, входящие в состав технического обслуживания выполняются в разные промежутки времени. Планирование ТО заключается в составлении единого графика проведения этих мероприятий, по каждой единице техники, в зависимости от периодичности, отработанного машиной времени и предполагаемого времени работы в планируемый период. При правильной организации, своевременном и тщательном выполнении операций обслуживания, машины ремонтируют через определенные промежутки времени, устанавливаемые в зависимости от срока службы групп деталей.

Порядок вывода погрузчика в ремонт.

Заблаговременно, за несколько дней до вывода в ремонт погрузчик осматривается. Погрузчик осматривают водитель и лицо, ответственное за исправное состояние. Выявленные неисправности добавляются в список работ по проведению ремонта. После чего просматриваются записи в журнале учета ремонтов, выявленные недоработки добавляются в список выполняемых работ. После этого проверяется наличие материалов, инструмента и запасных частей, необходимых для ремонта. При необходимости производится доукомплектование. Проверяется наличие ремонтной документации. В состав ремонтных документов входит: руководство по ремонту; технические условия на ремонт; ремонтные чертежи; нормы расхода запасных частей на ремонт; нормы расхода материалов на ремонт; ведомость запасных и быстроизнашиваемых частей; техническая документация на средства оснащения ремонта; ведомость документов для ремонта.

Порядок и способы проведения текущего ремонта.

Периодичность текущего ремонта зависит от типа машины, условий её работы, грузоподъемности и прочих факторов.

Текущий ремонт может проводиться индивидуальным или агрегатным способом.

Ремонт может выполняться на эксплуатационных базах или в сервисных центрах. При текущем ремонте выполняется частичная разборка погрузчика, замена изношенных деталей, срок службы которых равен межремонтному периоду. Конкретный объём работ по текущему ремонту, для каждого погрузчика содержится в техническом описании и инструкции по эксплуатации.

Текущий ремонт, как правило, проводится агрегатным способом. Суть агрегатного метода заключается в замене отдельных сборочных единиц новыми или заранее отремонтированными. Ремонт погрузчиков агрегатным способом может проводиться по плану, периодически, с учетом фактического предельного состояния составных частей и сборочных единиц, а так же при возникновении отказов и неисправностей машин. При индивидуальном способе проведения текущего ремонта производится ремонт и замена деталей в узлах и агрегатах. Так же различают смешанный вид проведения текущего ремонта, он представляет собой композицию из индивидуального и агрегатного метода. В этом способе часть узлов и агрегатов заменяются новыми или заранее отремонтированными, а при невозможности такой замены, отдельные узлы и агрегаты ремонтируются подетально.

Преимуществом применения агрегатного метода является меньшие  затраты времени простоя машины в ремонте. Недостатком этого метода является необходимость хранения большого количества узлов и агрегатов.

Эксплуатация погрузчиков. Рабочие операции.

Приемка погрузчика в эксплуатацию. Обкатка погрузчика.

Приемка погрузчика должна производиться инженерно техническим работником организации, получившей погрузчик. В приемке должен участвовать представитель транспортной организации, доставившей погрузчик. Приемка заключается в проверке технического состояния и комплектности машины. Техническое состояние проверяется внешним осмотром и проведением ряда контрольных операций.

Внешний осмотр включает проверку сохранности пломб на кабине и капоте машины, а так же её составных частях. По прилагаемой к машине упаковочной ведомости, проверяется наличие запасных частей, инструмента, приспособлений и эксплуатационной документации. Производится сверка номеров агрегатов с номерами проставленными в паспорте погрузчика.

После внешнего осмотра производится: контроль крепления подъёмного оборудования, двигателя, радиатора, сборочных единиц силовой передачи и других агрегатов. Проверяется наличие эксплуатационных жидкостей, при необходимости производится дозаправка. Проверяется натяжение ремней, затяжка гаек колес, исправность рабочего и стояночного тормозов. Проверяется состояние аккумулятора и электрооборудования.

Согласно карте смазки производят смазывание погрузчика.

Запускают двигатель, прогревают его и жидкость гидросистемы. Проверяют нет ли утечек эксплуатационных жидкостей. На малых и средних оборотах проверяется работа механизмов погрузчика. Проверяется рулевой механизм и тормоза.

После приемки составляется приемотехнический акт и производится регистрация погрузчика. На предприятии погрузчику присваивается регистрационный номер, который вносится в паспорт. В паспорт так же вносятся отметки о приемке и консервации погрузчика на заводе изготовителе. В процессе эксплуатации в паспорт добавляются сведения о работе погрузчика, его техническом состоянии, ремонтах и месте владельца. В паспорте не допускаются подчистки, помарки и незаверенные исправления. Паспорт должен храниться в бухгалтерии организации наравне с денежными документами.

Обкатка погрузчика.

В период обкатки необходимо соблюдать следующие правила:

Работать на топливе и маслах лучшего качества, указанных в карте смазки.

Не перегружать двигатель, не допускать резкого сбрасывания газа или резкого форсирования режима работы

Движение начинать только после прогрева двигателя, а подъем груза только после прогрева масла.

Не поднимать груз, масса которого выше 75% номинальной грузоподъемности машины.

Постоянно контролировать температуру колес и тормозных барабанов.

Следить за герметичностью гидропривода и состоянием всех креплений, своевременно их подтягивать.

Не обучать управлению погрузчиком.

Обкатку следует производить в два этапа. По окончании первой половины срока обкатки производятся работы в объеме технического обслуживания №2. В период обкатки увеличивать нагрузку на погрузчик следует плавно. По окончании периода обкатки проводится ТО-2. После этого погрузчик вступает в нормальную эксплуатацию.

Классификация грузов.

В зависимости от способа погрузки и разгрузки грузы разделяются на три группы: штучные, навалочные и наливные.

Штучные грузы делятся на тарные и бестарные, и различаются между собой объемом, формой и массой. Грузы перемещаемые насыпью в мелкоштучной таре, или без тары, которые можно складывать в кучи или штабеля относятся к навалочным.

Наливные грузы как правило бестарные, и погрузчиками не перемещаются.

В зависимости от условий перемещения грузы бывают: крупногабаритные, большой массы, длинномерные, небольшой массы, скоропортящиеся, антисанитарные и опасные.

К крупногабаритным относятся грузы, перевозка которых создает затруднения в движении. Перемещение таких грузов осуществляется, как правило, задним ходом погрузчика. При этом следует прибегать к помощи сигнальщика.

К грузам большой массы относятся грузы, масса которых превышает 250 кг, а для катных грузов 400 кг.

Крупногабаритные грузы, выступающие более чем на 1/3 ширины погрузчика, называются длинномерными.

К скоропортящимся грузам относятся те, которые хранят и перевозят при определенной температуре.

Антисанитарные грузы перевозят в специальной, прочной, хорошо закрывающейся таре.

К опасным грузам относятся вещества и предметы, которые при транспортировании, погрузке-выгрузке могут послужить причиной взрыва, пожара или повреждения транспортных средств, помещений, складов, сооружений, а так же стать причиной гибели, травмирования, отравления, ожогов, облучения или заболевания людей или животных.

Производство работ вилочным погрузчиком.

Штабелирование штучных и пакетированных материалов.

При транспортировании исходных материалов, заготовок, полуфабрикатов, готовой продукции, отходов производства необходимо: штучные грузы на транспортные средства укладывать, а в необходимых случаях и закреплять так, чтобы исключалась возможность их падения или смещения при транспортировании; тарно-штучные грузы транспортировать с использованием поддонов, контейнеров, ящиков, корзин и других пакетообразующих средств; при погрузке навалом располагать равномерно по площади платформы и не допускать возвышения груза над бортами транспортного средства и выход за габарит транспортного средства без принятия соответствующих мер по обеспечению безопасности при транспортировании;

Крупногабаритные и тяжеловесные грузы должны быть уложены в один ряд на подкладках.

Складируемые грузы должны укладываться так, чтобы исключалась возможность их падения, опрокидывания, разваливания и обеспечивалась доступность и безопасность их выемки.

Укладка грузов в складских помещениях и на погрузочно-разгрузочных площадках вплотную к стенам и колоннам зданий не допускается.

Минимальное допустимое расстояние между стеной или колонной и грузом должно быть 0,8 м, между перекрытием и грузом – 1 м, между светильником и грузом (по высоте) – 0,5 м.

Брать со склада глину и другие материалы подкопом не допускается. Нависшие участки следует немедленно обрушать.

Грузы в ящиках должны укладываться в устойчивые штабеля. Грузы в мешках и кулях должны укладываться в штабеля вперевязку.

Высота штабеля при ручной погрузке не должна быть более 3 м, при использовании механизмов для подъема груза не более 6 м.

Грузы в рваной и неисправней таре укладывать в штабеля запрещается.

Складирование металлопроката.

Высота штабеля или стеллажа при механизированной укладке металлопроката зависит от допустимой нагрузки на пол и схемы укладки и определяется вместимостью 20 – 60 т из условия обеспечения устойчивости штабеля или стеллажа и безопасности производства работ механизмами. При этом должны предусматриваться специальные площадки, устройства или лестницы, позволяющие стропальщику безопасно подниматься до верхней зоны штабеля, стеллажа и производить стропальные работы не находясь на металле.

Слитки и блюмы сечением 160´160 см и более должны храниться на полу в штабелях или поштучно.

Высота штабеля должна быть не более 2 м при крюковом захвате и не более 4 м при автоматизированном захвате груза грузоподъемными средствами.

При укладке металлопроката в штабель или на стеллаж необходимо между пачками и связками металлопроката укладывать металлические квадратные прокладки толщиной не менее 40 мм для возможности освобождения из-под них стропов, а также для большей устойчивости складируемого груза. Концы прокладок не должны выступать за пределы штабеля или стеллажа более чем на 100 мм.

Металлопрокат, укладываемый на стеллаж, не должен превышать его грузоподъемности, которая должна быть обозначена на каждом стеллаже.

Во избежание раскатывания металлопроката запрещается заполнение ячейки выше стоек стеллажа.

Высота укладки при хранении в елочных стеллажах должна быть не более 4,5 м при использовании электропогрузчика.

Высота укладки при хранении в стоечных стеллажах – до 2 м.

Штабеля и стеллажи с металлоизделиями должны располагаться параллельно главным проездам, железнодорожным путям и не ближе 2,5 м от ближнего рельса.

Запрещается складировать металлопрокат, металлические конструкции, заготовки в зоне расположения линий электропередачи без согласования с организацией, эксплуатирующей эти линии.

Требования безопасности к укладке металлопроката, слитков, блюмов, поковок и других грузов приведены в таблице:

Способы и параметры укладки грузов    

1.	Трубы диаметром до 300 мм	В штабель	3,0 м на подкладках и прокладках с концевыми упорами
	Более 300 мм	В штабель или в седло без прокладок;	3,0 м нижний ряд должен быть уложен на прокладки, укреплен инвентарными металлическими башмаками или концевыми упорами, надежно закрепленными на подкладках
2.	Мелкосортный металл	В стеллажах	1,5 м
3.	Кирпич в пакетах и на поддонах	В штабель	2 яруса
	в контейнерах	В штабель	1 ярус
	без контейнеров	В штабель	1,7 м
4.	Фундаментные блоки, блоки стен подвалов	В штабель	2,6 м на подкладках и прокладках
5.	Стеновые блоки	В штабель	2 яруса на подкладках и прокладках
6.	Плиты перекрытий	В штабель	2,5 м на подкладках и прокладках
7.	Ригели и колонны	В штабель	2,0 м на подкладках и прокладках
8.	Блоки мусоропроводов	В штабель	2,5 м на подкладках и прокладках
9.	Панели:	Стеновые	В кассеты или пирамиды на подкладках и прокладках
		Перегородочные	В кассеты вертикально на подкладках и прокладках
10.	Плиточные материалы (асбоцементные плитки, листы асбоцементные или плиты асбоцементные плоские)	В стопы	1,0 м на подкладках
11.	Плиты асбоцементные полые	В штабель	15 рядов на подкладках
12.	Черепица цементно-песчаная и глиняная	В штабель на ребро	1,0 м с прокладками
13.	Пиломатериалы В штабель	а) рядовая укладка	0,5 ширины штабеля Прислонять (опирать) материалы к изделиям, заборам и элементам ограждений запрещается
		б) укладка в клетки	одна ширина штабеля
14.	Круглый лес	В штабель	1,5 м с прокладками между рядами и установкой упоров против раскатывания. Ширина штабеля менее его высоты не допускается. На подкладках и прокладках
15.	Санитарно-технические и вентиляционные блоки	В штабель	2,5 м
16.	Нагревательные приборы (радиаторы и т.п.) в виде отдельных секций или в собранном виде	В штабель	1,0 м
17.	Крупногабаритное и тяжеловесное оборудование и его части	В ряды	1 ряд на подкладках
18.	Стекло в ящиках	Вертикально в один ряд	1 ряд на подкладках
19.	Рулонный материал (рубероид, толь, линолеум и т.п.)	Вертикально в один ряд	1 ряд на подкладках
20.	Теплоизоляционные материалы	В штабель	1,2 м с хранением в закрытом сухом помещении
21.	Битум	В плотную тару, исключающую его растекание или в специальные ямы с устройством ограждения
22.	Металл	В штабель	1 – 1,2 м при отсутствии упоров-столбиков Проходы между штабелями не менее 1 м. Ширина главного прохода не менее 2 м При использовании стоек стеллажей  2,0 м   Высота штабелей из толстых листов, укладываемых электромагнитными кранами     1,5 м
23.	Сортовой и фасонный прокат	В штабель, елочные и стоечные стеллажи	4,5 м при использовании крана-штабелера
24.	Мелкий профиль (в специальных скобах)	В штабель	Шириной 1 м, высотой 0,5 м
25.	Листовой металл, упакованный в пачки	В штабель	4,0 м на деревянных брусках и укреплен
26.	Широкополосная сталь	На специальных металлических подставках	2,0 м В рулонах с установкой рулонов на ребро, с обвязкой
27.	Стальная лента цветных металлов в кругах массой до 60 кг	В штабель	В горизонтальном положении в 2 яруса не более 4,0 м
28.	Материал в бунтах массой до 60 кг	На стеллажах в подвешенном состоянии	5,5 м С обвязкой бунтов
29.	Материал в бунтах массой более 60 кг	В штабель с укладкой бунтов на ребро
30.	Слитки и блюмы сечением 160´160 мм и более	На полу в штабелях или поштучно	2,0 м При крюковом захвате
31	При крюковом захвате	В специальной таре, устанавливаемой в штабель	4,0 м При автоматизированном захвате груза подъемными средствами
32.	Поковки массой свыше 500 кг	На полу в один ряд или в штабель	2,0 м

Складирование огнеупоров.

Разгрузка огнеупоров на складе и доставка их в здание цеха и к местам производства ремонтных работ должны быть механизированы.

Складирование огнеупоров должно производиться на ровных площадках. Высота штабеля не должна превышать 1,5 м, ширина прохода между ними должна быть не менее 1 м.

Контейнеры с огнеупорами разрешается складировать не более чем в два яруса.

При движении погрузчиков внутри цеха их скорость не должна превышать 5 км/ч. Укладка огнеупоров должна обеспечивать водителю видимость пути передвижения.

Складирование штампов.

В штабеле и между отдельными штампами и под первый штамп, устанавливаемый на пол, должны укладываться деревянные подкладки толщиной не менее 100 мм, обеспечивающие достаточный зазор для чалочных цепей или вилочного захвата погрузчика.

При укладке штампов в штабель недопустимо наклонное положение штампов в штабеле, а середины штампов должны размещаться друг над другом на одной вертикали.

Складирование лакокрасочных материалов.

Лакокрасочные материалы, в большинстве своем, пожароопасны, взрывоопасны и токсичны.

Во время грозовых разрядов работы с растворителями должны быть прекращены.

В зависимости от упаковки лакокрасочные материалы (за исключением растворителей, нитрокрасок и нитролаков) должны храниться следующим образом:

В бумажных мешках и в ящиках – в штабелях на поддонах, высотой до 4 м;

В бочках – в вертикальном или в горизонтальном положении на специальных поддонах пробками вверх, высотой до пяти ярусов;

В бидонах и флягах – непосредственно на полу в один ярус. Допускается хранение на стеллажах полочного типа;

В банках, пакетах и другой таре небольшой вместимости – на стеллажах, при этом банки могут устанавливаться одна на другую не более чем в три яруса.

Лакокрасочные материалы, способные к самовозгоранию, должны храниться изолировано от других материалов.

Не допускается хранение красок вместе с кислотами и щелочами.

Укладка бочек с жидкостями, имеющими температуру вспышки паров 28 °C и ниже, должна производиться в один ярус, укладка бочек с горючими и легковоспламеняющимися жидкостями, имеющими температуру вспышки паров до 45 °С, допускается в пять и в три яруса соответственно.

В каждом штабеле или стеллаже допускается укладывать по ширине не более двух бочек, по длине не более пятнадцати бочек.

Складирование легковоспламеняющихся материалов и экзотермических смесей.

Отходы и пыль магния и его сплавов вывозить на свалку запрещается. В необходимых случаях эти отходы могут сжигаться в местах, согласованных с органами пожарной охраны.

Материалы, входящие в состав экзотермической смеси, должны храниться отдельно по видам.

Расстояние между штабелями банок с компонентами экзотермических смесей, штабелями и стенами складского помещения должно быть не менее 1 м. Ширина центрального прохода между штабелями должна быть не менее 1,5 м.

Штабеля банок должны быть устойчивы. В механизированных складах высота штабелей не должна превышать 1,7 м, в других местах, предназначенных для хранения материалов смеси, допускается укладка банок в два ряда.

Выдача и транспортирование металлических порошков должны производиться в герметично закупоренных банках (в упаковке завода-изготовителя). Раскупорка банок и расфасовка порошков должны производиться в специально отведенном месте в отделении приготовления смесей или в обособленном помещении. Бросать банки и контейнеры с материалами смесей, волочить и кантовать их запрещается.

Складирование ядовитых и едких химических веществ.

В зависимости от физико-химических свойств и степени потенциальной опасности ядовитые и едкие химические вещества должны храниться в специальных складах или на специально оборудованных площадках. Большинство химических материалов следует хранить раздельно, так как при контакте друг с другом они могут воспламеняться, давать взрывоопасные смеси, выделять ядовитые газы и т.д.

Ядовитые и едкие химические вещества должны храниться в таре в закрытом состоянии. Основные виды тары приведены в табл. 6.

Таблица 6

Тара для хранения ядовитых и едких химических веществ

№ п/п	Вещество	Тара для его хранения
1	Азотная кислота:   Любой концентрации	Алюминиевые бочки и цистерны
	средней концентрации	Бочки и цистерны из коррозионно-стойкой стали (например, 12Х18М9Т)
2	Серная кислота	Бочки и цистерны из коррозионно-стойкой стали (например, 12Х18М9Т)
3	Соляная кислота любой концентрации	Стальные гуммированные бочки и цистерны
4	Плавиковая (фтористоводородная) кислота	Эбонитовые бидоны емкостью до 20 л, полиэтиленовые баллоны емкостью до 50 л
5	Едкий натр	Железные барабаны, бочки

 

Примечание:

1. Азотная и серная кислоты в количествах до 40 л могут храниться в стеклянных бутылях;
2. На емкостях с едким натром (каустиком) должна быть надпись «Опасно – каустик».

Бутыли с кислотами должны устанавливаться группами (не более 100 бутылей в группе) в два или четыре ряда с проходами между группами шириной не менее 1 м.

Запрещается установка бутылей с кислотой на стеллажах более чем в два яруса по высоте. При этом полки второго яруса должны находиться на высоте не более 1 м от пола.

Бутыли с кислотой запрещается устанавливать возле нагревательных приборов.

Перевозка емкостей с кислотой разрешается только на специально оборудованных тележках.

При перевозке едких веществ в бутылях стружка для их упаковки в обрешетках должна быть пропитана огнестойким составом. Бутыли должны быть наполнены не более чем на 0,9 объема и тщательно укупорены.

Запрещается ставить тару с сильнодействующими ядовитыми веществами (СДЯВ) друг на друга и навалом. СДЯВ, упакованные в железные барабаны, допускается устанавливать по высоте в два яруса.

На транспортировку СДЯВ внутри организации должен оформляться наряд-допуск как на производство работ особой опасности.

Доставка СДЯВ во время дождя или снегопада должна производиться с укрытием их брезентом, который должен храниться на подобные случаи на складе в закрытом ящике.

Складирование лесоматериалов и строительных материалов

Высота штабеля досок пакетной и не пакетной укладки должна быть не более 12 м, мелких пиломатериалов не более – 4,5 м.

Укладка пиломатериалов в штабель, как правило, должна быть механизирована с использованием штабелеров, автопогрузчиков, кранов.

Для грузов массой более 20 кг, а также при подъеме грузов на высоту более 3 м механизированный способ работ является обязательным.

Складирование угля

Размеры штабеля бурого и каменного угля не должны превышать по высоте 2,5 м, а по ширине 20 м, длина штабеля не ограничивается. Штабель должен иметь форму усеченной пирамиды с квадратным, прямоугольным или трапецеидальным основанием.

Боковые стенки штабеля отделываются по шнуру со скруглением всех углов, включая и по основанию. Поверхности штабеля выравниваются с одновременной утрамбовкой для придания достаточной плотности, препятствующей проникновению влаги и воздуха внутрь штабеля.

Для лучшего стока воды верх штабеля должен строиться четырехскатным с небольшим подъемом посередине.

Разрывы между штабелями должны быть не менее 4 м. Каждый штабель должен одной стороной прилегать к проезду шириной не менее 10 м.

Брикеты в клетки должны укладываться плотно без промежутков и пустот.

Во всех рядах брикеты должны укладываться плашмя.

Как отдельные клетки брикетов, так и штабель в целом, должны быть выполнены правильной формы по шнуру, боковые стенки – по отвесу.

При хранении угля в закрытом сарае или под навесом высота штабеля должна быть такой, чтобы расстояние по вертикали между верхней поверхностью штабеля и конструкциями покрытия было не менее 2 м.

Складирование нефтепродуктов.

Нефтепродукты по ГОСТ 19433 являются опасными грузами, требующими при обращении с ними особых мер предосторожности. Легковоспламеняющиеся и горючие нефтепродукты должны храниться в наземных, полуназемных, подземных резервуарах, а также в закрытых (тарных) складах.

Склады нефтепродуктов должны быть оборудованы молниезащитой.

Хранение нефтепродуктов на открытых неогороженных площадках в деревянной таре не допускается.

Хранение нефтепродуктов в бьющейся, а также незакрывающейся таре не допускается.

Во избежание раскатывания бочек, установленных на стеллажах или на транспортных средствах, крайние бочки каждого ряда необходимо укреплять подкладками.

При тарном хранении укладка бочек с нефтепродуктами с температурой вспышки 28 °С и ниже (бензин, лигроин) допускается только в один ряд, а с прочими жидкостями – не более чем в два ряда.

Храниться бочки и другая мелкая тара на стеллажах должны пробками вверх и в местах, защищенных от попадания прямых солнечных лучей. Пробки должны быть металлическими, резьбовыми.

Порожнюю тару (бочки) следует хранить на специально выделенных и огороженных площадках на расстоянии от здания склада не менее 50 м в штабелях, размеры которых не должны превышать по ширине – 10 м, по длине – 20 м, по высоте – 5 м.

На пробки металлической тары должны быть установлены прокладки из масло-бензостойкой резины. Открывать и закрывать пробки необходимо с помощью специальных ключей. Применять молотки и зубила для открытия пробок запрещается.

Хранение нефтепродуктов в резервуарах с открытыми крышками запрещается.

Склады нефтепродуктов должны быть укомплектованы необходимыми средствами пожаротушения (углекислотные огнетушители, песок и др.).

Складирование баллонов с горючими газами.

Порожние баллоны разрешается укладывать горизонтальными рядами в штабеля. Количество рядов не должно превышать пяти, а общая высота штабеля должна быть не более 1,5 м. Штабеля должны иметь надежные ограждения, исключающие раскатывание баллонов. Между штабелями должны быть проходы шириной 1,5 – 2,0 м. К каждому штабелю должен быть подход не менее чем с трех сторон.

Способы погрузки автомобильного и железнодорожного транспорта.

Производство работ фронтальным погрузчиком.

Способы черпания сыпучих материалов.

Производительность фронтальных погрузчиков в значительной степени зависит от приемов выполнения рабочих операций, правильного выбора сменного органа и расстановки транспортных средств. Перед началом работы необходимо изучить фронт предстоящих работ, вид нагружаемого материала, транспортные средства, которые предстоит загружать. Только после этого водитель может наметить порядок выполнения работ, путь и метод маневрирования и расстановки транспортных средств.

Тип ковша и наиболее эффективный способ черпания выбирают в зависимости от плотности нагружаемого материала. Существуют три основных способа черпания: раздельный, совмещенный и экскавационный.

Раздельный способ. Ковш режущей кромкой, установленный горизонтально, на уровне опорной поверхности погрузчика, внедряется в штабель до упора своей задней стенкой в материал. Ковш внедряют в штабель на низших передачах, при поступательном движении погрузчика. Полностью внедренный ковш поворачивают на себя до отказа, без продвижения погрузчика. Затем ковш поднимают в транспортное положение, и транспортируют материал к месту разгрузки.

При раздельном способе черпания нельзя внедрять ковш на большой скорости, с разгона. При этом возникают большие ударные нагрузки на корпусе машины, и увеличивается износ шин при буксовании. Кроме того ковш может внедриться слишком глубоко в забой, и тогда нельзя будет поднять стрелу, или запрокинуть ковш.

Совмещенный способ черпания. Горизонтально расположенный ковш внедряют в штабель напорным усилием погрузчика на некоторую глубину, после чего его постепенно поворачивают на себя, при непрерывном продвижении погрузчика в сторону забоя. При этом необходимо, чтобы режущая кромка ковша перемещалась все время вдоль образующей штабеля. Глубина внедрения ковша в материал при совмещенном способе черпания, колеблется от 0,2 до 0,5 глубины ковша, в зависимости от высоты штабеля.

При экскавационном способе черпания, по мере внедрения в штабель, ковш поднимают гидроцилиндром подъёма стрелы, с продвижением погрузчика в сторону забоя. При выходе режущей кромки ковша из забоя, ковш поворачивают на себя. Затем задним ходом отходят от штабеля, ковш перемещают в транспортное положение, и транспортируют материал к месту разгрузки.

Разработка штабеля сыпучих материалов.

Штабелирование сыпучих материалов.

Для получения максимальной производительности штабелирование начинают производить с сооружения наклонного въезда с уклоном не более 1:5. По мере сооружения наклонного въезда, погрузчик всё время уплотняет его.отсыпая наклонный въезд, необходимой высоты, одновременно начинают отсыпку материала, для сооружения наверху штабеля горизонтальной площадки, достаточной для маневрирования погрузчика. Уплотненная площадка постепенно увеличивается, так как погрузчик все время приближается к переднему краю штабеля. Для безопасности, на расстоянии 0,5-0,8м от края штабеля отсыпают предохранительный валик из складируемого материала. Погрузчик подходит до упора в валик, и отсыпает материал на вылет ковша. По мере отсыпки материала, погрузчик сдвигает валик вперед, и уплотняет образовавшуюся площадку.

Засыпку котлованов можно производить путем сталкивания грунта ковшом, слегка повернув его «вниз» или путем засыпания котлована грунтом, привезенным в ковше погрузчика. Рекомендуется засыпать котлованы на высоту несколько большую, чем уровень основного грунта, так как насыпной грунт осаждается и выравнивается с уровнем основного грунта. При засыпке котлована надо подъезжать к борту котлована под прямым углом, но так, чтобы передние колеса погрузчика находились на безопасном расстоянии от кромки борта.

Планировка поверхности.

Выравнивание грунта лучше всего производить при движении задним ходом. Для этого необходимо слегка приподнять ковш и повернуть его вниз, а затем поставить рычаг управления стрелой в положение «Плавание». При этом вес рабочей системы нажимает на грунт и при движении погрузчика назад кромка ковша сгребает грунт и разравнивает его по всей поверхности участка. Можно разравнивать грунт вышеуказанным способом, но с неподвижным положением стрелы. Выбор метода зависит от оператора и условий местности.

Рытье траншей и катлованов.

Для выемки грунта или для отрывки котлована ковш следует опустить на землю. Двигаясь погрузчиком, установить режущую кромку ковша на требуемый угол заглубления в грунт. Для достижения требуемой эффективности заполнения ковша необходимо с помощью рычагов управления стрелой и ковшом менять угол и глубину заглубления режущей кромки ковша по ходу движения фронтального погрузчика. Установить параметры, при которых наполнение будет наиболее эффективным. Когда ковш наполнится, то следует поднять его и отвести загруженный материал в место предназначения.

Прочие операции.

При полном открытии поворотной челюсти (скобы) многооперационного ковша он может быть использован в качестве бульдозерного отвала. Если перерабатываемый грунт твердый или замерзший, то в первую очередь надо разрыхлить (размягчить) его на участке производства работ, а затем его можно перерабатывать погрузчиком. Можно срезать (разрыхлить) твердый слой только на небольшом участке рабочей территории, а затем выбрать грунт на этом участке до заданной глубины, после чего перейти к следующему участку и т.д. Это исключит необходимость повторно разрыхлять всю территорию рабочего участка тогда, когда грунт снова замерзнет при длительном периоде производства работ. При рыхлении твердого слоя с целью избежания изгиба или поломки зубьев ковша нельзя производить поворот погрузчика, особенно тогда, когда зубья ковша заглублены в грунт.

Малые или средние деревья можно валить ковшом, поднятым на уровень глаз оператора, нажимая на дерево средней частью ковша. Не следует валить деревья ударом в дерево. После сваливания дерева следует отъехать от него назад, а затем, опустив ковш до уровня грунта, вытолкнуть дерево с участка производства работ.

Большие деревья с толстыми корнями могут потребовать их подкопки с нескольких сторон для ослабления их корневой системы. После подкопки корней дерево необходимо свалить методом, описанным выше при удалении малых деревьев. Для валки деревьев на мягком грунте можно использовать трос. После сваливания дерева необходимо подать погрузчик назад, опустить ковш, вставить его под корни, приподнять дерево и вытолкнуть его из зоны производства работ.

При очистке каменистой территории в первую очередь следует убрать мелкие и отдельно лежащие камни. Затем легче будет убирать крупные камни. После выделения больших камней, для того, чтобы использовать большее отрывное усилие и чтобы лучше заглубиться, следует подкопать камень ковшом. Для увеличения отрывного усилия и уменьшения буксования колес необходимо вырывать глыбу и одновременно толкать ее ковшом. Нельзя использовать челюсть (скобу) многооперационного ковша для отрыва предметов, заглубленных в грунт.

Совместная работа погрузчиков с транспортными средствами.

Автомобили под погрузку устанавливаются боковым бортом, задним бортом или под углом. Водитель должен следить за полной загрузкой автомобиля, не допуская его перегрузки, за правильным размещением, укладкой и креплением груза. Навалочный груз должен быть равномерно размещен на площадке, и не должен возвышаться над бортами. При перевозке легких грузов надо использовать наращивание бортов.

Транспортные средства могут устанавливаться под погрузку несколькими способами. Наиболее распространена погрузка с бокового борта кузова.

V-образный способ. Транспортное средство устанавливается под углом 35-45 градусов к фронту забоя. Погрузчик двигаясь в прямом направлении забирает материал в ковш, после чего, задним ходом отходит на необходимое расстояние, и двигаясь вперед, с одновременным поворотом, подходит к транспортному средству.

Челночный способ погрузки самосвалов фронтальным погрузчиком наиболее выгоден, как по времени цикла маневрирования, так и тем, что погрузчик не разрушает площадку. При этом способе погрузчик с заполненным ковшом отходит на некоторое расстояние от забоя по прямой задним ходом. Потом под ковш задним ходом подают самосвал. После разгрузки ковша самосвал продвигают вперед, и освобождают путь погрузчику к забою.

Затем циклы повторяют до полной загрузки самосвала. По этой же схеме можно загружать самосвалы с прицепами, в этом случае, если место погрузки недалеко от места разгрузки, можно организовать работу так, чтобы один водитель обслуживал два самосвала.

При плохих дорожных условиях, когда нельзя организовать работу ни одним из вышеописанных способов, самосвал устанавливают параллельно забою, на значительном расстоянии. Погрузчик подходит к машине, произведя двойной разворот.

Работа погрузчиков в особых условиях.

К особым условиям следует относить условия эксплуатации отличающиеся от нормальных по следующим критериям:

1температурный режим выходящий за параметры исполнения;

2 влажность окружающего воздуха;

3 запыленность;

4 высота над уровнем моря.

Во время эксплуатации погрузчиков в особых условиях сохраняется принятая периодичность технического обслуживания, а также вводятся дополнительные операции.

В условиях низких температур.

1 установить предпусковой подогреватель, утеплитель капота и радиатора.

2 довести плотность электролита в аккумуляторной батареи до нормы, соответствующей температуре окружающего воздуха.

3 в случае, если самоходная машина при температуре окружающей среды -20 С длительное время не будет работать, снять аккумуляторную батарею с погрузчика и хранить при температуре не ниже +10 с.

4 сливать отстой из топливного бака основного двигателя ежедневно. В конце смены полностью заполнять топливный бак.

В условиях пустынь и полупустынь, на песчаных почвах и при повышенной запыленности воздуха.

1 ежесменно очищать от песка основной и пусковой двигатели, особенно карбюратор, магнето, аккумуляторную батарею.

2 заправлять погрузчик топливом и маслом только закрытым способом.

3 операции по обслуживанию воздухоочистителя основного двигателя проводить ежесменно, при уходе обращать особое внимание на герметичность всех соединений всасывающей системы.

4 фильтрующий элемент воздухоочистителя пускового двигателя промывать при ТО-1.

5 масло в картере двигателя менять при каждом ТО-1

6 отстой из топливных баков, фильтров грубой и тонкой очистки сливать каждые 2-3 смены.

7 на гусеничном ходовом устройстве, чтобы малая ось качания шарнира кареток подвески не забивалась цементирующей пылью и не заклинивалась при работе, перед вводом погрузчика в эксплуатацию рекомендуется снять с кареток подвески малые оси качания и их крышки.

На болотистых почвах.

1 ежесменно проверять и при необходимости очищать наружные поверхности масляного и водяного радиаторов, блок-картер двигателя.

2 при разработке торфа ежесменно очищать от торфяной крошки и торфяной пыли выхлопной коллектор и трубу, блок-картер во избежание их воспламенения.

3 перед преодолением сильно заболоченного участка проверить наличие пробок в отверстиях картера маховика, корпуса муфты сцепления и других элементов трансмиссии, для предотвращения попадания в них воды и грязи. Преодолевать эти участки надо на низшей передаче, без поворотов, остановок и переключения передач, не двигаться по следам ранее прошедших машин.

На каменистом грунте.

1 ежесменно проверять крепления сливных пробок картеров двигателя и элементов трансмиссии. На гусеничных машинах убедиться в отсутствии повреждений ходовой части, особенно клина оси качания, цапф кареток подвески, опорных катков, кронштейнов поддерживающих роликов и защитных устройств.

2 при ТО-2 особенно тщательно проверить крепления всех агрегатов и механизмов.

В высокогорных условиях.

В зависимости от средней высоты расположения погрузчика над уровнем моря допускается изменять цикловую подачу топлива.

Виды износа деталей. Способы восстановления изношенных деталей.

В процессе работы машин из агрегаты и узлы подвергаются неизбежному естественному износу, теряют первоначальную форму, в результате чего теряют работоспособность и ломаются. Износ различных узлов и деталей носит разнообразный характер, который обусловлен работой, выполняемой машиной, а также условиями нагружения и средой в которой работает узел или деталь. Естественный износ подразделяют на механический и усталостный.

Механический износ. Причиной его является трение деталей о погружаемый материал, а также друг о друга. Например при внедрении ковша в материал истираются его ножи и зубья, они уменьшаются в размерах и меняют форму. В конечной стадии износа ножи и зубья перестают защищать основные детали, металлоконструкция ковша начинает изнашиваться вслед за ними. Поэтому до начала этой стадии изношенные детали следует заменять новыми. Срок износа зубьев и ножей ковша целиком зависит от нагружаемого материала: при погрузке щебня и гравия детали изнашиваются значительно быстрее, чем при погрузке неабразивных материалов, например чернозема. Взаимодействие с абразивными материалами всегда вызывает интенсивный износ контактирующих с ними деталей.

Таким же образом изнашиваются шины колес, при буксовании неизбежном при загрузке ковша. При работе погрузчиков на щебне или гравии шины изнашиваются значительно быстрее чем на мягких грунтах.

Механический износ деталей трущихся друг о друга в узлах и механизмах протекает в совершенно других условиях. Трущиеся поверхности сдесь обеспечиваются смазкой. Величина и время износа зависят от качества и регулярности смазки, а так же от того как защищены детали от вытекания смазки.

Наиболее характерными кинематическими парами, подвергающимися механическому износу, являются вал вращающийся в подшипнике, или ступица со втулкой скольжения. Для таких пар кольцевой износ устанавливается допусками, а посадки обеспечивают свободу вращения. В правильно изготовленных кинематических парах вал или ступица при вращении отделяются от контрдетали пленкой смазки. Это снижает расход мощности на трение, уменьшает нагрев деталей, и что особенно важно уменьшает износ деталей пары. Такое трение в кинематических парах называют жидкостным. Однако при междусменной остановке машины, вал оставаясь в подшипнике под нагрузкой или собственным весом вытесняет смазку и детали начинают контактировать между собой. После пуска таких деталей происходит трение металлических поверхностей без смазки. В короткий послепусковой период износ деталей значительно увеличивается. Рационально спроектированная, тщательно изготовленная и регулярно используемая смазочная оснастка деталей, как правило исключает ускоренный или аварийный износ и продлевает срок службы деталей. В результате трения кинематических пар их исходная геометрическая форма нарушается. При этом, вследствие действия односторонней нагружающей силы в неподвижной детали, ступице или оси образуется выработка. У вращающейся детали выработка распределяется равномерно по её поверхности. На стороне противоположной выработке зазор между деталями пары возрастает, смазка перестаёт удерживаться и вытекает наружу, всвязи с чем износ детали ускоряется.

Обычно в начале работы износ деталей кинематической пары протекает особенно интенсивно, это объясняется приработкой их поверхностей, то есть сглаживанием неровностей оставшихся после обработки. После приработки износ деталей значительно сокращается, и длительное время детали работают с очень медленно увеличивающимся зазором. При достижении определенной величины зазора нормальная работа деталей пары нарушается, появляются шумы, стуки, увеличивается нагрев деталей, а вслед за этим наступает их разрушение. Начало интенсивного износа детали является её пределом, при достижении которого деталь необходимо ремонтировать.

В эксплуатации бывают случаи аварийного износа. Как правило они являются следствием несоблюдения правил эксплуатации машины. Напрмер кинематическую пару не смазывали и детали работали сухими, поэтому чрезмерно быстро износились. Имеются также случаи аврийного износа, являющиеся следствием дефектов допущенных при производстве машины. Следует различать дефекты деталей конструктивные и производственные. Коструктивные дефекты появляются при ошибках допущенных на стадии проектирования детали. Производственные дефекты, обычно проявляются при отступлении от технологии изготовления детали.

Усталостный износ. У современных погрузчиков имеется ряд узлов металлоконструкций и деталей, работающих при переменных и знакопеременных нагрузках. Нагрузки постоянно меняющие величину и направление в постоянный период времени называют цикличными. К нагружаемым циклично деталям относятся: стрелы, рамы, валы и оси зубчатых передач. По прошествии определенного времени эти детали разрушаются. Исследование мест разрушения этих деталей показывает изменение кристаллической структуры металла. Изменения происходят вследствие длительного воздействия переменных нагрузок. Причем нагрузки вызвавшие разрушение, гораздо меньше тех на которые рассчитана деталь. Следовательно деталь разрушает не сама нагрузка, а определенное количество её нагружений. Это явление получило название усталости металла, а последующий износ называется усталостным. Усталостное разрушение не наступает внезапно, ему предшествует усталостный износ. Он проявляется: на сварных деталях в виде трещин, которые с течением времени распространяются в глубину и длину шва. На валах и осях усталостный износ проявляется в виде мельчайших трещин образующих на поверхности сетку. С течением времени эти трещины распространяются в глубины вала или оси, и наступает их разрушение. Такие детали восстановлению не подлежат.

Восстановление сварных швов и деталей металлоконструкций.

Имеющий трещину сварной шов удаляется по всей длине с припуском по краям. Вырубленное место очищается а затем заваривается.

Восстановление деталей кинематических пар.

Метод ремонтных размеров. При ремонте этим методом, одна из деталей пары протачивается под следующий ремонтный размер, а ответная деталь заменяется.

Метод наращивания. Суть метода заключается втом, что размеры изношенных деталей доводят до первоначальных, путем наплавки электродом на изношенный места стали, с последующей механической обработкой.

Смешанный метод заключается в том, что изношенную шейку вала или оси наращивают наплавкой, с последующей обработкой, а вкладыши или втулки растачивают под ремонтный размер.

Общие правила техники безопасности при работе на самоходных машинах.

Выполнять работы или транспортное передвижение разрешается только на полностью исправных машинах. Машины, которые имеют неисправности, указанные в перечне к эксплуатации не допускаются.

1. Тормозные системы.

1.1.    При дорожных испытаниях не соблюдаются нормы эффективности торможения рабочей тормозной системой (испытания проводятся на горизонтальном участке дороги, площадке с ровным, сухим, чистым цементно- или асфальтобетонным покрытием).

1.2.    При торможении не обеспечивается прямолинейность движения (не более 0,5 м).

1.3.    Нарушена герметичность гидравлического привода.

1.4.    Нарушение герметичности пневматического и пневмогидравлического тормозных приводов вызывает падение давления воздуха при неработающем двигателе более чем на 0,5кГс/кв.см за 15 минут после полного приведения их в действие.

1.5.    Не действует манометр пневматического или пневмогидравлического тормозных приводов.

1.6.    Стояночная тормозная система не обеспечивает неподвижное состояние машин на соответствующем техническому требованию уклоне.

1.6,1.Стояночная тормозная система не обеспечивает неподвижное состояние: 
– транспортных средств с полной нагрузкой – на уклоне до 16 град (31%)включительно,
– легковых автомобилей в снаряженном состоянии — на уклоне до 23% включительно.

2       Рулевое управление.

2.1    Суммарный люфт в рулевом управлении у колесных машин превышает допустимые значения, указанные заводом – изготовителем, не более 25 град.

2.2   Имеются не предусмотренные конструкцией перемещения деталей и узлов, резьбовые соединения не затянуты или не зафиксированы установленным способом.

2.3    Неисправен или отсутствует предусмотренный конструкцией усилитель рулевого управления.

2.4    У машины на гусеничном ходу:

– свободный ход рукояток рычагов управления муфтами поворота более допустимого заводом – изготовителем;

– неполное торможение барабана муфт поворота при полном перемещении рычагов управления на себя;

– различная величина свободного хода тормозных педалей или превышает допустимую заводом – изготовителем.

3. Внешние световые приборы.

3.1    Количество, тип, цвет, расположение и режим работы внешних световых приборов не соответствует требованиям конструкции машин (на машинах, снятых с производства, допускается установка внешних световых приборов от машин других марок и моделей).

3.2    Регулировка фар не соответствует требованиям ГОСТ 25476-91.

3.3   Не работают в установленном режиме или загрязнены внешние световые приборы и световозвращатели.

3.4   На световых приборах отсутствуют рассеиватели, либо используются рассеиватели и лампы, не соответствующие типу данного светового прибора.

3.5 Спереди машины установлены световые приборы с огнями красного цвета или световозвращатели красного цвета, а сзади – белого цвета, кроме фонарей заднего хода и освещения регистрационного знака.

4. Стеклоочистители и стеклоомыватели ветрового стекла.

4.1.    Не работают в установленном режиме стеклоочистители.

4.2.   Не работают предусмотренные конструкцией машины стеклоомыватели.

5. Колеса шины и гусеницы.

5.1.    Шины колес имеют остаточную высоту почвозацепов (рисунка протектора):

– ведущих колес – менее 5 мм;

– управляемых колес – менее 2 мм;

– колес прицепов – менее 1 мм.

5.2.    Шины имеют местные повреждения (пробои, порезы, разрывы), обнажающие корд, а также расслоение протектора и боковины.

5.3.    Отсутствует болт (гайка) крепления или имеются трещины диска и ободьев колес.

5.4.    Шины по размеру или допустимой нагрузке не соответствуют модели машины. На одной оси установлены шины различного размера или рисунка протектора.

5.5.    Разность давлений в левых и правых шинах должна быть не более 0,1 кГс/кв. см (0,01 МПа).

5.6.    Провисание гусеничных цепей машин на гусеничном ходу превышает 35 – 65 мм.

5.7.    Остаточная высота почвозацепов гусениц гусеничных машин менее 7 мм.

5.8.    Число звеньев в левой и правой гусеничной цепи не одинаково.

5.9.    Имеются трещины и изломы в звеньях гусеничной цепи.

5.10.  Разность провисаний левой и правой гусеничных цепей более 5 мм.

6. Двигатель.

6.1.    Содержание вредных веществ в отработавших газах и их дымность превышают установленные нормы.

6.2.    В двигателях с воздушным охлаждением воздухозаборное отверстие не защищено ограждающей сеткой.

6.3.    Имеются течи топлива, масла и охлаждающей жидкости, пропуск выхлопных газов в соединениях выхлопного коллектора с двигателем и выхлопной трубой.

6.4.    Внешний уровень шума двигателей тракторов превышает 85 дБа на расстоянии 7 м.

7. Прочие элементы конструкции.

7.1.    Отсутствуют предусмотренные конструкцией машины зеркала заднего вида, стекла кабины.

7.2.    Не работает звуковой сигнал (уровень звука сигнала должен быть на 8 дБа выше уровня внешнего шума машины).

7.3.    Установлены дополнительные предметы или нанесены покрытия, ограничивающие обзорность с места водителя, ухудшающие прозрачность стекол, влекущие опасность травмирования участников дорожного движения.

7.4.    Не работают предусмотренные конструкцией замки дверей кабины, запоры бортов платформы прицепа, запоры горловины цистерн, пробки топливных баков, механизм регулировки положения сидения водителя, противоугонное устройство, аварийные выходы и устройства приведения их в действие, привод управления дверями, спидометр, тахограф, устройства обогрева и обдува стекол.

7.5.    Отсутствуют предусмотренные конструкцией грязезащитные фартуки и брызговики.

7.6.    Отсутствует устройство, исключающее возможность запуска двигателя при включенной передаче.

7.7.    Неисправны тягово-сцепное и опорно-седельное устройства тягача и прицепного звена, отсутствует страховочное приспособление.

7.8.    Рычаги управления рабочими органами машин и орудий не имеют надежной фиксации в заданном положении.

7.9.    Движущиеся, вращающиеся части машин (карданные, цепные, ременные, зубчатые передачи и т.п.) не ограждены защитными кожухами, обеспечивающими безопасность обслуживающего персонала.

7.10.  Подтекание масла и других рабочих жидкостей в гидросистеме машин и их рабочих органах.

7.11.  Повышенные перемещения в подвижных сопряжениях.

7.12.  Ослаблено крепление кабины, двигателя, рулевой колонки, компрессора, пускового двигателя, облицовки и т.п.

7.13.  Отсутствуют:

– на самоходных машинах: медицинская аптечка, первичные средства пожаротушения, знак аварийной остановки; ремни безопасности, если их установка предусмотрена конструкцией;

– на тракторах, тяговое усилие которых составляет более 3 т – противооткатные упоры (не менее двух).

7.14.  Регистрационный знак отсутствует, либо не соответствует требованиям стандарта.

7.15.  Отсутствует знак “Автопоезд” на колесных тракторах (класса 1,4 т и выше), работающих с прицепами.

 

При неисправности рабочей тормозной системы, рулевого управления а также стеклоочистителя и (или) стеклоомывателя в дождливую погоду, запрещается также следование к месту ремонта.

Для движения в темное время суток машины должны быть оснащены достаточным количеством внешних и внутренних приборов освещения. Работать в темное время суток с выключенными приборами освещения запрещается.

Машины имеющие топливные баки или отопительные устройства, в том числе и для обогрева кабины, должны быть оснащены огнетушителями.

Ременные и цепные передачи, валы и другие вращающиеся и подвижные детали, вблизи которых могут находиться люди, должны быть закрыты ограждениями или кожухами. Выполнять работы или транспортное передвижение со снятыми ограждениями или кожухами запрещается.

На машинах с работающим двигателем запрещается: осматривать агрегаты и узлы, выполнять сборочные, монтажные, наладочные, регулировочные, ремонтные и другие работы. При работающем двигателе допускается проведение прослушивания двигателя и измерение частоты вращения валов.

На машинах имеющих подвижные рабочие органы запрещается производить осмотры, наладочные, ремонтные и любые другие работы, находясь под рабочими органами, не зафиксированными установленным способом. В случае необходимости проведения таких работ рабочие органы устанавливают на предусмотренные конструкцией запоры, а при отсутствии последних надежно укрепляют козлами, бревнами, вагами опирающимися на землю. При проведении таких работ следует исключать возможность нахождения кого либо вблизи органов управления.

Водитель должен следить постоянно, за тем чтобы в опасной зоне не находились люди. Опасной зоной погрузчика считается вся площадка необходимая для его маневрирования, увеличенная на 5 метров во все стороны. В случае появления людей в опасной зоне работы немедленно прекращаются, рабочее оборудование укладывается на опорную поверхность, а люди выводятся из опасной зоны. Для предотвращения попадания людей в опасную зону она должна быть огорожена или соответствующим образом обозначена.

Во время работы или транспортного передвижения запрещается кому либо находиться на металлоконструкциях машины. Запрещается поднимать людей на рабочих органах машины. В кабинах самоходных машин может находиться столько людей, сколько предусмотрено конструкцией, однако в кабине погрузчика могут находиться кроме водителя только люди имеющие непосредственное отношение к выполняемой работе.

При накачивании воздухом шин колес погрузчика запрещается кому либо находиться вблизи колеса со стороны съёмного бортового кольца. Шины размерами более 14-20 накачивать непосредственно на машине запрещается. Шина с ободом снимается с машины и укладывается для накачки в специальный ящик с крышкой.

Сосуды работающие под давлением воздуха запрещается накачивать сверх установленного давления.

При осмотрах и подтяжке соединений трубопроводов гидросистем, система в целом должна быть освобождена от давления. После выключения двигателя и отключения привода насоса, следует несколько раз вывести из нейтрального положения рычаги управления рабочими органами машины.

При разрубании канатов систем управления, или такелажных канатов, канаты с обоих сторон от места разрубания следует обматывать проволокой. При выполнении операции пользоваться средствами защиты глаз.

Работать на машине в изношенной одежде и рваных перчатках запрещается.

Заправлять машину горючим можно только при выключенном двигателе.

При снятии заливной пробки с горячего радиатора соблюдать осторожность, пользоваться сухой рукавицей или тряпкой.

Запускать двигатель без подключенного воздухоочистителя запрещается.

Перед запуском двигателя все рычаги устанавливать в нейтральное положение.

Водитель не должен оставлять машину с работающим двигателем без наблюдения. При необходимости отлучиться, даже на короткое время, двигатель должен быть остановлен и предприняты меры против самопроизвольного перемещения машины и непредусмотренного использования машины.

В начале движения и работы машины включать муфты, или заменяющие их механизмы, а также увеличивать подачу топлива следует плавно, особенно при больших нагрузках.

При движении вниз под уклон следует оставлять включенными передачи трансмиссии.

Перед поворотами, во избежание заноса или опрокидывания машины следует снижать скорость движения.

Водитель должен вести машину на скорости, обеспечивающей безопасность себя и своей машины, так и окружающих людей и машин.

При движении по дорогам общего пользования водитель обязан включать осветительные приборы.

При остановке машины водитель должен включать тормоза ходовых колес, а при стоянке на уклоне стояночные тормоза. Сходить с машины до её полной остановки запрещается.

Во избежание сползания под откос машины располагают таким образом, чтобы от колес до края откоса было не менее 0,5 м.

Для заправки машины топливом и для продувки топливопроводов следует пользоваться насосами. Засасывать топливо в шланг и продувать топливопроводы ртом запрещается.

После работы с этилированным бензином следует промыть руки обычным бензином или керосином.

Следует постоянно следить за исправностью и герметичностью системы питания двигателя, обнаруженные неплотности немедленно устранять.

Инструментальный ящик и огнетушитель держать в постоянной готовности.