Машинист башенного крана 6-го разряда

Организация системы технического обслуживания и ремонта кранов.

Работоспособность и исправность кранов на протяжении всего срока их службы должны обеспечивать эксплуатирующие организации путем осуществления мероприятий, предусмотренных системой технического обслуживания и ремонта кранов. Техническое обслуживание – комплекс работ по поддержанию исправности и работоспособности кранов в период их использования, хранения и транспортирования. Ремонт – комплекс мероприятий по восстановлению работоспособности и исправности кранов, коrда работоспособность невозможно поддержать техническим обслуживанием.

Система планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта кранов включает в себя: ежесменное (ЕО), периодическое и сезонное (СО) техническое обслуживание (ТО), текущий (Т) и капитальный (К) ремонт. Ежесменное обслуживание предназначено для общего контроля технического состояния крана: осмотр составных частей, дозаправка систем питания и смазывания контроль работы силовой установки на всех режимах, проверка состояния грузового каната и его крепления, осмотр гидрооборудования и гидроцилиндров, проверка отсутствия течи масла в гидросистеме и надежность
и безопасность работы электрооборудования приборов и устройств безопасности, очистка и мойка крана.

Техническое обслуживание включает в себя первое (ТО-1), второе (ТО-2) и третье (ТО-3) обслуживание. Интервал времени между ТО-1, ТО-2, ТО-3 принято называть периодичностью технического обслуживания, измеряемой в моточасах. ТО-1 выполняется в целях снижения интенсивности изнашивания деталей, выявления и предупреждения отказов и неисправностей и предусматривает работы ЕО, а также проверку состояния металлоконструкций, работоспособности секций стрел, надежности крепления несущих сборочных единиц к составным частям, состояния зубчатых и карданных передач, исправности  электро- и гидрооборудования, герметичности трубопроводов, исправности канатов и приборов безопасности, работоспособности систем управления.

Состав работ ТО-2: выполнение ЕО и ТО-1, а также проверка состояния и регулирование сборочных единиц, замена масла в картерах и гидросистеме, очистка и мойка силовой установки и рабочих механизмов, смазывание деталей, промывание распределителей и фильтров, регулирование приборов безопасности, проверка работы осветительных приборов.

СО проводится два раза в год и предназначено для подготовки крана к эксплуатации в холодное или теплое время года. Проведение СО совмещается обычно с ТО-2, ближайшим по сроку выполнения к наступлению соответствующего сезона эксплуатации. Все виды технических обслуживаний и ремонта кранов выполняют в соответствии с годовыми и месячными планами-графиками, составляемыми эксплуатирующим предприятием. Месячный
план-график должен быть согласован с организациями, на объектах которых используется кран, и увязан с периодичностью, трудоемкостью и продолжительностью выполняемых технических обслуживании, указанных в эксплуатационной документации. Краны, не прошедшие технического обслуживания и текущего ремонта в установленные планом-графиком сроки, к дальнейшему использованию не допускаются.

При техническом обслуживании кранов (ЕО, ТО-1, ТО-2, СО) последовательно выполняются работы и операции: очистно-моечные, диагностические, крепежные, контрольно-регулировочные, заправочно-смазочные.

Очистно-моечные работы

Содержание крана в чистом и опрятном состоянии является одним из обязательных условий его эксплуатации, поэтому любое техническое обслуживание начинают с очистки и мойки машины. На вымытом кране легче проводить диагностирование, обнаружить неисправности, качественно выполнить смазывание и регулирование механизмов.

Проводятся следующие очистно-моечные работы:
• очистка наружных поверхностей крана от пыли, грунта, снега;
• удаление загрязнений с элементов электрооборудования, приборов и устройств безопасности, гидрооборудования, кабельных барабанов, ходовых устройств;
• промывка топливных баков, гидробаков, систем охлаждения;
• уборка кабин, распределительных ящиков.

Наружные поверхности металлоконструкций очищают скребками и волосяными щетками, ходовое устройство – лопаткой. Начинают мыть кран сверху. Чтобы хорошо очистить нижнюю и верхнюю поверхность ходового устройства, применяют соответственно сосредоточенную и распыленную струи воды. Канаты и
части с относительно гладкими поверхностями моют капроновыми щетками, закрепленными на полых рукоятках, к которым под напором по гибкому шлангу подается вода (зимой- горячая). Поверхности стекол кабины и осветительных устройств протирают мягкой тканью. Сборочные единицы и детали, имеющие электрическую изоляцию, протирают чистой тряпкой, слегка смоченной бензином, после чего немедленно вытирают деталь насухо. Закрытые каналы гидросистемы и силовой установки, топливные и масляные баки, полости картеров и коробок передач кранов очищают циркуляционной промывкой постоянно обновляющимся моющим составом из взрывобезопасной жидкости или смеси дизельного топлива и дизельного масла в соотношении 4 : 1.

Техническая диагностика кранов

Диагностирование является составной частью системы технического обслуживания и ремонта кранов. Выполняется в целях проверки исправности и работоспособности машины в целом или ее сборочных единиц, поиска дефектов и сбора данных для назначения конкретных видов технического обслуживания и ремонта. Диагностирование проводят в процессе технических обслуживаний, при текущем и капитальном ремонте.

Основными задачами диагностирования грузоподъемных кранов являются:

• выявление перед ТО неисправностей, для устранения которых необходимы трудоемкие ремонтные или регулировочные работы;
• проверка работоспособности крана и уточнение выявленных в процессе эксплуатации скрытых неисправностей;
• поиск неисправностей и определение характера, причин и объем работ по устранению неисправностей;
• выявление кранов, техническое состояние которых не соответствует требованиям безопасной эксплуатации и охраны окружающей среды;
• выдача информации для планирования, подготовки и оперативного управления производством, ТО и текущим ремонтом кранов, обслуживаемых эксплуатационной базой;
• сбор данных для прогнозирования безотказной работы кранов в межконтрольный период (до следующего планового диагностирования);
• заключительный и выборочный контроль качества выполненных при ТО и текущем ремонте работ;
• измерение диагностических параметров при сопутствующих регулировочных работах.

Техническое диагностирование проводят без разборки крана в сроки, установленные для ТО-1, ТО-2, СО и текущего ремонта. Оно обеспечивает сокращение объема работ по техническому обслуживанию и ремонту кранов. Метод диагностирования, используемый при эксплуатации кранов, основывается на определении показателей технического состояния сборочных единиц, их замере и сравнении с параметрами, установленными нормами на
создание машины. Диагностированию в кранах подвергают силовые установки, рабочие механизмы, электрооборудование, элементы гидросистемы, приборы и устройства безопасности, ходовые устройства, несущие металлоконструкции.

Для каждой сборочной единицы (составной части) крана разрабатывают методы и средства диагностирования, позволяющие наиболее точно и полно определять техническое состояние крана. При наличии специализированного участка операции диагностирования кранов, назначенных на ТО-1, выполняют в определенной последовательности:

• определяют неисправности по признакам, характеризующим техническое состояние сборочных единиц;
• с обнаруженными неисправностями кран направляют на участок технического обслуживания для устранения этих неисправностей и выполнения обязательного объема работ по ТО-1.

Перед ТО-2 кран подвергают дополнительной диагностике. Составные части крана с выявленными в результате диагностики неисправностями, которые требуют замены сборочных единиц, направляют на участок текущего ремонта. Отремонтированные части крана возвращают на участок диагностики, где проверяют качество выполненных работ.

На участках по диагностированию кранов организуют посты, оснащаемые стендами для определения диагностических параметров всех сборочных единиц и машины в целом. Если время технического обслуживания и текущего ремонта крана совпадает с периодом его пребывания на строительной площадке, выполнение плановых работ по диагностике сборочных единиц производят на месте работы крана с помощью передвижных диагностических лабораторий. На основе данных диагностирования на месте эксплуатации крана приступают к его техническому обслуживанию с помощью передвижных мастерских, устранению неисправностей.

Основными причинами возникновения неисправностей деталей и сборочных единиц являются некачественное изготовление и несоблюдение правил безопасной эксплуатации кранов. Это приводит к нарушению работоспособности машины. Возможные неисправности, принципы возникновения и способы их устранения приведены в Руководстве по эксплуатации крана. При устранении неисправностей, обнаруженных в работе крана, особенно внимательно нужно следить за тем, чтобы наружные поверхности снимаемых деталей и сопрягаемые с ними сборочные единицы бьmи чистыми без повреждений. Не подлежат
разборке машинистом (крановщиком) на объекте применения крана элементы электрооборудования, приборы и устройства безопасности, rидрооборудование, системы управления. Они могут сниматься специалистами и приводится в работоспособное состояние в передвижных мастерских или на стендах эксплуатационных баз.

Смазочно-заправочные работы

Работоспособность кранов во многом зависит от своевременного смазывания трущихся поверхностей, от правильно подобранных смазочных материалов и периодичности их замены. Применение смазочного материала позволяет снизить потери мощности ввиду изменения вида трения соприкасающихся деталей, отвести от этих деталей возникающую в процессе работы теплоту, устранить заедание трущихся поверхностей, снизить изнашивание и защитить поверхности деталей от коррозии. Смазочный материал, прилипая к деталям, разъединяет трущиеся поверхности и заменяет сухое трение металла о металл жидкостным трением. Суть теории гидродинамического смазывания деталей заключается в том, что при вращении вала масло затягивается в клиновидный зазор, уплотняется, создавая большое давление. При этом вал отрывается от поверхности подшипника. В зазоре образуется масляная подушка, в результате чего при
вращении трущиеся поверхности почти не соприкасаются. В результате значительно снижается (в 10 … 15 раз) трение уменьшаются потери мощности и износ. Смазочные материалы должны обладать хорошей смазочной способностью, не изменять физико-химических свойств при нормальной работе машины, не образовывать смол, не застывать при низких температурах, не изменять своих свойств при продолжительном хранении, защищать детали от коррозии даже при продолжительной остановке крана. Для смазывания деталей и сборочных единиц, механизмов и канатов кранов применяют солидол жировой марки “Солидол Ж”. (ГОСТ 1033-79) и синтетический марки “Солидол С” (ГОСТ 4365- 76), графитную смазку марки УС-А (ГОСТ 3333- 80), смазку типа Литол-24 (ГОСТ 21150- 87), канатную смазку (ГОСТ 20458-83).

Солидолы “Ж” и “С” имеют примерно одинаковые эксплуатационные свойства, поэтому они взаимозаменяемы всесезонно. Основные показатели смазочных материалов – вязкость, температура застывания, зольность, кислотность, содержание механических примесей и воды, а также температура вспышки. Смазочные материалы должны отвечать следующим основным требованиям: обладать хорошей смазочной способностью, не изменять физико-химических свойств при нормальной работе машины (не образовывать смол); защищать детали от коррозии даже при продолжительной остановке крана; не застывать при низких температурах; не содержать воды и механических примесей, не менять свойства при продолжительном хранении. Сорта смазочных материалов и места смазывания крана указываются в смазочной таблице, содержащейся в Руководстве по эксплуатации машины.

При эксплуатации кранов следует строго выполнять указания этих таблиц и схем смазки крана. Понятия об устройствах смазывания приведены в ГОСТ 20765-87 “Системы смазочные. Термины и определения”.

Перед смазыванием протирают масленки и ниппели, по окончании подачи смазки вытирать их не рекомендуется. Несвоевременное или недостаточное смазывание приводит к быстрому износу трущихся элементов кранов. Обильное смазывание так же вредно, как и недостаточное. Новый кран смазывают обильнее, чем находящийся в эксплуатации. После обкатки вводимого в эксплуатацию нового или отремонтированного крана масло из редукторов сливают и заправляют их свежим маслом. Зимой кран смазывают сразу после его остановки, пока трущиеся детали нагреты, а смазочный материал разжижен. Это ускоряет процесс смазывания и обеспечивает подачу смазки ко всем трущимся поверхностям.

Используемые в гусеничных и пневмоколесных кранах моторные масла должны соответствовать требованиям ГОСТ 8581-78 “Масла моторные для автотракторных дизелей”. Обозначение моторных масел принято по ГОСТ 17479.1-85 “Масла моторные. Классификация и обозначение”: буква М означает моторное масло; следующая за М цифра указывает класс вязкости; буквы А, Б, В, Г указывают группу по эксплуатационным свойствам; индекс
2 означает назначение масла для дизельных двигателей.

Рабочую жидкость для заполнения гидрооборудования кранов выбирают в зависимости от температуры окружающего воздуха, давления гидросистемы, конструкции подвижных частей гидрооборудования. В качестве рабочей жидкости для заполнения гидрооборудования применяют масла: всесезонное гидравлическое ВМГЗ, веретенное АУ, гидравлическое МГ-30, индустриальное И- 30А. Эксплуатационные свойства рабочей жидкости определяются вязкостью, плотностью и температурой применения. Вязкость характеризует силы внутреннего трения при работе гидросистемы во всем диапазоне рабочих температур. С повышением температуры вязкость понижается и в результате уменьшается сопротивление движению элементов гидрооборудования, но в то же
время возрастают внутренние утечки рабочей жидкости. При низких температурах вязкость рабочей жидкости повышается, что ухудшает ее прокачиваемость. Показатель плотности рабочей жидкости характеризует ее смазывающие свойства. При оптимальной плотности в рабочей жидкости образуется прочная масляная пленка, отсутствуют противозадирные и противоизносные присадки, уменьшается трение между элементами гидрооборудования.

Среди показателей эксплуатационных свойств рабочей жидкости важнейшим является температура окружающего воздуха, при которой ее применяют. Диапазон температуры должен обеспечивать работоспособность гидрооборудования крана в различных климатических зонах. Температура застывания рабочей жидкости – это температура, при которой жидкость теряет подвижность и загустевает настолько, что при наклоне пробирки под углом 45° уровень жидкости в ней остается неизменным в течение 1 мин. Рабочую жидкость хранят в чистой опломбированной таре.

Крепежные работы. Регулирование сборочных единиц

Крепежные работы. Надежность крепления всех сборочных единиц и составных частей, крепежных изделий проверляют при ежесменном и очередном техническом обслуживании крана. В кранах применены в основном резьбовые соединения. Первоначальная затяжка резьбовых соединений под воздействием изменений нагрузок и колебаний составных частей кранов ослабляется. Поэтому перед началом смены резьбовые соединения подтягивают до восстановления первоначальной степени затяжки, определяемой моментом затяжки. Степень затяжки резьбовых соединений проверяют динамометрическими ключами, поставляемыми с каждым краном. Как увеличение, так и уменьшение степени затяжки приводит к нарушению надежности работы резьбовых соединений сборочных единиц и составных частей крана. Фиксируют резьбовые соединения самостопорящимися деталями и стопорными шайбами.

В процессе эксплуатации крана в результате изнашивания трущихся деталей, изменения качества материалов, микросмещений сопряженных поверхностей под действием нагрузок и температурных изменений постепенно нарушается геометрическое положение в пространстве сопряженных деталей и пружин, что вызывает потерю работоспособности сборочных единиц. Восстанавливают первоначальные положения деталей регулировочными работами, выполняемыми при техническом обслуживании крана.

Регулирование сборочных единиц. Осевой люфт опорно-поворотного устройства регулируют набором прокладок между верхние и нижним кольцами. Тормоз регулируют в тех случаях, когда он не затормаживает или, наоборот, резко затормаживает механизм при выключении двигателя. Последовательность регулирования: устанавливают нормальный ход якоря электромагнита; регулируют равномерность отхода колодок от шкива; проверяют и устанавливают длину рабочей пружины.

Тормоза грузовой и стреловой лебедок регулируют при вылетах соответственно минимальном и максимальном. Груз поднимают на 10 см от основания и медленно отворачивают регулировочную гайку пружины тормоза до появления пробуксовки шкива. Затем пружину затягивают, производят пробный трехкратным подъем и опускание груза на высоту 1,5 м. В результате выполнения регулировочных работ достигаются плавные без рывков движения, исключается самопроизвольное опускание груза и стрелы, обеспечиваются тормозной момент и длина хода пружины в нужных пределах.

Двухступенчатые тормоза механизма поворота башенных кранов серии КБ регулируют следующим образом. Так как каждая колодка тормоза управляется своим электромагнитом, нажимное усилие колодок на шкив и величину отхода их от шкива регулируют отдельно для каждой колодки. Для этого гайками поджимают или ослабляют пружины, а для отхода колодок вращают регулировочный винт соответствующего рычага. При регулировании
тормоза механизма поворота гусеничных и пневмоколесных кранов отключают привод, ослабляют регулировочные гайки и втулки тормозного рычага, проверяют длину хода тормозного электромагнита, контролируют равномерность от хода колодок. Соблюдение правил регулирования тормоза механизма поворота исключает самопроизвольное вращение поворотной части.

Когда регулируют колесный тормоз, пневмоколесный кран устанавливают на выносные опоры, чтобы колеса не соприкасались с основанием. Затем вращают червяк разжимаемого кулака до тех пор, пока тормозные колодки не начнут прихватывать барабан при вращении колеса рукой. Путем перемещения червяка
в обратном направлении обеспечивают свободное вращение колеса, зазор между тормозным барабаном и колодкой в средней ее части должен находиться в пределах 0,2 … 0,9 мм. Проверлют зазор щупом, размещенным между тормозным барабаном и предохранительным щитком.

Ограничитель грузоподъемности регулируют в соответствии с инструкцией по его монтажу, наладке и эксплуатации, которая прилагается к технической документации крана. В инструкции указан предельный угол наклона стрелы или вылет. Перед началом работы крана необходимо убедиться в том, что ограничитель срабатывает при заданном угле наклона стрелы или вылете. Условия регулирования ограничителя грузоподъемности: на минимальном и максимальном вьmете, масса поднимаемых грузов на 10% превышает грузоподъемность крана на соответствующих вылетах, подгоняют характеристики ограничителя грузоподъемности к грузовысотным характеристикам крана, устанавливают номинальное расстояние между распорками и осью датчика усилий, регулируют переменное сопротивление датчика. При срабатывании отрегулированного ограничителя грузоподъемности исполнительное устройство отключает контактор, выключает звуковой сигнал и красную лампочку на панели в кабине машиниста (крановщика).

Конечный выключатель – ограничитель высоты подъема крюковой обоймы – регулируют в зависимости от длины каната, поэтому при его смене эту операцию выполняют заново. Способ регулирования указан в инструкции по эксплуатации крана. Качество регулирования ограничителя высоты подъема проверяют
nутем подъема на малой скорости крюка в крайнее верхнее положение до отключения схемы электропривода (при электрическом приводе) или муфты включения грузоподъемной лебедки (при механическом либо гидравлическом приводе).

Основные оnерации технического обслуживания сборочных единиц кранов

Электрооборудование. В состав работ по техническому обслуживанию кранов входят операции ЕО, ТО-1, ТО-2 электродвигателей, генераторов, концевых и автоматических выключателей контроллеров, защитной панели, токоприемника, кнопок уnравления, электропроводки.

При ЕО проверяют заземление и исправность питающего кабеля, осматривают токоприемник, контролируют состояние резисторов и прилегание щеток к кольцам электродвигателя, проверяют работу двигателя и генератора на средних и максимальных оборотах в течение 5 … 10 мин, осматривают и проверяют концевые выключатели и очищают их от пыли и грязи, смазывают техническим вазелином или тавотом шарнирные соединения выключателей, очищают контакты тряпкой, смоченной в бензине. Попадание смазки на контактные элементы не допускается.

ТО-1 и ТО-2: ежесменно продувают генератор и защитную панель сухим сжатым воздухом, смазывают подшипники генератора, регулируют щетки и контактные кольца; проверяют и регулируют с зачисткой или заменой контакты электроаппаратов.

Защитную панель осматривают не реже одного раза в месяц, а также после каждого аварийного отключения, особое внимание обращая на контактную систему. Если контакты контактора повреждены в результате аварийного режима или перегрузки сети, он работает ненормально (например, недопустимый перегрев
контактов, сильное искрение при включении, приваривание), поверхность контактов слегка зачищают напильником с мелкой насечкой. Частая без надобности зачистка сокращает срок службы контактов. Зачищают контакты наждачным полотном или стеклянной шкуркой, смазывать их не допускается.

Автоматические выключатели (автоматы) рассчитаны на работу без зачистки контактов и без смены каких-либо частей. Изменять калибровку расцепителя не разрешается. Автоматы систематически очищают от копоти и грязи. Шарнирные соединения периодически, но не реже раза в год, смазывают часовым или оружейным маслом. Работа автомата со снятой крышкой категорически запрещается во избежание аварии при коротком замыкании.

После каждого аварийного отключения автомат осматривают: обращают внимание на размер провала и степень нажатия контактов. Если провал менее 0,5 мм, то автомат для дальнейшей работы непригоден. Износившийся автомат заменяют новым. Усилие нажатия контактов должно быть в пределах 18 … 30 Н.
При осмотрах резисторов контролируют затяжку всех соединений, особенно контактов, чистоту поверхностей, сохранность элементов, а также проверяют, не попали ли в резисторы посторонние предметы (масло, стружка, бумага), так как при нагреве элементов резистора они могут загореться. Металлические предметы могут вызвать замыкание секций или соединение их с корпусом, что, в свою очередь, влечет за собой подгорание контактов контроллеров, искрение колец ротора, повышенный нагрев самих резисторов и контактов, нарушение в управлении электродвигателем. В загрязненном резисторе возможны повреждения изоляции, ухудшение его естественной вентиляции. При работе и перебазировании (особенно по железной дороге) кранов с разборкой следят за тем, чтобы через кожух в резистор не попадали влага и посторонние предметы, а ящики резисторов не подвергались ударам, при которых могут быть повреждены элементы и соединения.

При осмотре контроллера тщательно проверяют правильность движения и поворота вала с шайбами и роликов с контактами, усилие нажатия контактов, следят за чистотой их поверхности и не допускают работу кулачков с предельным износом контактов, превышающим половину их первоначальной толщины.

Кольцевой токоприемник осматривают не реже чем два раза в месяц. При этом очищают его от пыли и грязи, затягивают все ослабленные детали крепления и проверяют плотность присоединения проводов к зажимам. Угольные вкладыши щеток должны быть плотно прижаты к кольцам токоприемников, по мере износа их заменяют новыми.

В контакторах не допускается принудительного замыкания (заклинивания) контактов. Во избежание этого проверяют сохранность короткозамкнутого медного витка, уложенного в сердечник, точность центрирования сердечника относительно катушки. Поверхности прилегания контактов должны быть чистыми. Смазывать контактные поверхности не допускается. Изношенные контакты заменяют запасными. Заменять серебряные контакты медными не допускается. При осмотре кнопок следят, чтобы все зажимные контактные винты бьmи плотно затянуты. Слабая затяжка винтов приводит к чрезмерному перегреву контактов, ухудшению их работы и уменьшению срока службы. При поломке или износе пружин, контактных угольников или мостика разбирают кнопку управления и заменяют вышедшую из строя деталь новой. Осматривают кнопки не реже раза в месяц только при снятом напряжении.

Электропроводку очищают от пыли и грязи не реже одного раза в месяц. В местах подсоединения ее к аппаратам проверяют плотность контакта, отсутствие искрения и нагрев контактов. Следят за сохранностью бирок на концах проводов. Расплавленные элементы плавких предохранителей заменяют только калиброванными предохранителями, рассчитанными на соответствующий ток. Устанавливать вместо сгоревших вставок временные волоски или проволочки (жучки) категорически запрещается.

Канаты. При техническом обслуживании канатов необходимо обращать внимание на правильность запасовки их, состояние каждого участка каната.
Нельзя снимать канат витками, так как в этом случае образуются петли. При выправлении петель остаются заломы, расслоения прядей, обнажается сердечник. Чтобы канат не изнашивалел, его нельзя разматывать по земле. Перед работой с канатами рабочий должен надеть рукавицы – иначе можно поранить руки.

В процессе разматывания и запасовки проверяют качество каната. Нельзя применять канат с дефектами: сплющенный, с оборванными проволоками, ржавчиной на проволоках, западающими или выпученными прядями и проволоками в прядях, неравномерно натянутыми прядями. Канаты выпускают длиной 250, 500 и 1 000 м, и при запасовке их приходится разрубать на отрезки необходимой длины. Чтобы предотвратить раскручивание каната после рубки, место, предназначенное для рубки, обвязывают мягкой проволокой. Нераскручивающиеся канаты диаметром больше 15 мм перевязывают в двух местах, при меньшем диаметре канат можно не перевязывать. Раскручивающиеся канаты перевязывают в 2 … 4 местах с каждой стороны от места рубки. Направление обвязки должно быть противоположным направлению свивки прядей, с тем чтобы после рубки перевязка уплотнялась. Чем туже будет перевязка, тем лучше она будет держаться, а следовательно, конец каната не расплетется. Поэтому при обвязке проволоку желательно затягивать приспособлением с катушкой
или деревянными бруском с отверстиями, через которые пропускают наматываемую проволоку.

Канат рубят зубилом на наковальне или разрезают тонким наждачными диском. В заводских условиях концы каната режут пламенной горелкой и оплавляют сварочным аппаратом в зажимах, что ускоряет процесс разрубки и предохраняет канат от расплетения. Применяют также дисковые пилы и абразивные круги.
При запасовке каната его стремятся изгибать на блоках в одном направлении. Если приходится канат запасовывать в разных (противоположных) направлениях, долговечность каната снижается.

При намотке каната на барабан необходимо учитывать, что канат подвергается изгибу и кручению. В зависимости от направления свивки каната и его намотки на барабан (особенно гладкий) деформация кручения в канате может уменьшаться или увеличиваться. Необходимо подбирать канат таким образом, чтобы
в процессе намотки канат дополнительно подкручивался. При этом условии плотность свивки и связанный с ней срок службы каната увеличиваются.
При ЕО осматривают все видимые участки канатов. Особое внимание обращают на места крепления каната к сборочным единицам крана. Проверяют целостность проволочек, степень их изнашивания и коррозии, запасовку и наличие смазки, правильность укладки каната на барабан.

Наиболее вероятные нарушения работоспособности каната, на которые следует обращать внимание: обрывы проволок, разрыв прядей и сердечника, снижение упругости, поверхностная и внутренняя коррозия, остаточное удлинение, уменьшение диаметра каната, выдавливание пряди, сплющивание отдельных участков выдавливание проволоки, закосы, перегибы. Канат немедленно заменяют при обнаружении одного из следующих дефектов:

• нарушение круглой формы;
• обнажение сердечника;
• уменьшение диаметра проволочек на 40 %;
• число обрывов проволочек на длине одной свивки превышает допустимое.

Шаг свивки и допустимое число обрывов проволок на длине шага свивки канатов определяют в точном соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации кранов. Во избежание появления резких перегибов каната центр оси крепления корпуса клинового зажима и ось рабочей части каната должны лежать на одной прямой линии.

Болты крепления каната затягивают до отказа. Канат должен равномерно наматываться на барабан. Крепление и расположение канатов должны исключать возможность спадания их с барабанов или блоков и перетирания вследствие соприкосновения с элементами конструкций крана или с другими канатами.
Не допускаются скручивания и сплющивания каната. Для устранения скручивания останавливают кран и вытягивают канат: поднимают номинальный груз на высоту 100 … 200 мм от основания и выдерживают его в этом положении 10 … 15 мин.

Если скручивание после этого осталось, опускают стрелу до положения, при котором расстояние между оголовком стрелы и уровнем земли 1,5 … 1,8 м; снимают коуш с концом грузового каната с кронштейнов стрелы; вращают коуш с канатом вокруг его оси в направлении закручивания ветвей так, чтобы число оборотов вращения коуша было на L-5 оборотов больше числа оборотов закручиваний ветвей каната; устанавливают и закрепляют коуш с канатом в кронштейнах стрелы и поднимают стрелу; поднимают груз на высоту 100 … 200 мм и выдерживают его в этом положении 10 … 15 мин; 5 … 8 раз поднимают груз на максимальную высоту.

При ТО-1 проверяют состояние всех канатов. Особенно тщательно проверяют точки его крепления к барабану или конструкциям крана; участки каната, испытывающие наибольшее число перегибов, проходящие через уравнительный блок; места, в которых канат может истираться об элементы крана.
Износ или коррозию проволоки определяют, измеряя диаметр каната микрометром. Для этого проволоку предварительно очищают от грязи и ржавчины. Если число обрывов проволок на длине шага свивки меньше допустимой нормы, такой канат может быть допущен к работе, но за ним нужно систематически наблюдать. Концы оборванных проволок откусывают, чтобы избежать усиленного износа блоков и барабана. Помимо браковки по обрыву и износу проволок, канат бракуют в следующих случаях: при обрыве одной пряди; при образовании заломов (жучков); сильной деформации, например расплющивании, когда становится виден пеньковый сердечник; при поджогах каната от короткого замыкания тока, электросварки.

При неравномерном износе проволок каната по его длине для увеличения срока службы каната в эксплуатации можно менять местами концы каната: закрепленный на барабане перенести на стрелу, а закрепленный на стреле – на барабан (перепанцировка допускается, если износ не больше допустимого нормой).

Для долговечности каната большое значение имеет его своевременное смазывание. Смазка предохраняет проволоки от коррозии и уменьшает перетирание их при работе. Не соответствующие требованиям ПБ 10-382-00 канаты заменяют новыми. Через каждые 6 мес. эксплуатации крана канаты, не подлежащие замене, распасовывают, очищают, сматывают в бухту и на 12 … 15 ч погружают в подогретую канатную смазку. Канат подлежит обследованию также после демонтажа и монтажа кранов и сменного рабочего оборудования, перед возобновлением работы крана при имевшемся длительном простое. О замене каната делают запись в паспорте крана с указанием сертификата на новый канат.

Тормоза. При ЕО проверяют крепление тормозов всех механизмов крана, состояние их сборочных единиц и деталей, правильиость регулирования натяжения пружины и равномерности хода колодок, чистоту рабочей поверхности тормозного шкива. После запуска силовой установки проверяют действие всех тормозов. Тормоз считается исправным, если его детали (главная пружина, рычаги и тяги) не имеют следов повреждений и трещин;
все болты затянуты до отказа; рычаги и тяги перемешаются на пальцах без заседания и люфтов; фиксаторы колодок удерживают их от самопроизвольного поворота, но не мешают самоустановке; колодки плавно размыкаются без рывков и заеданий; токопроводящие провода имеют нормальную изоляцию и надежный, без искрения, контакт с зажимами; при работе электромагниты не издают сильного шума и нагреваются до температуры не выше 120°С.

При ТО-1 проверяют износ накладок тормозных колодок, осматривают гидротолкатели, контролируют срабатывание обратного клапана, чтобы исключить возможность опускания груза или стрелы при падении давления в гидросистеме. Износ накладок тормозных колодок не должен превышать половины первоначальной их толщины. Если накладка изношена неравномерно, то ее толщина в средней части должна быть не менее половины, а у
края – 1/3 первоначальной толщины, но не более чем до головок заклепок крепления, накладки к тормозным колодкам и лентам должны быть утоплены в тело обкладки, чтобы они не касались тормозного шкива. Центр тормоза должен совпадать с центром шкива; непараллельность и перекос ленты не должны превышать 0,1 на 100 мм ширины колодки или ленты. Отход колодок от тормозного шкива, проверяемый щупом, должен быть равномерным. Если отход одной колодки превышает отход другой колодки в полтора раза, регулируют тормоз на равномерность их отхода. При осмотре электромагнитных тормозов и тормозов с гидратолкателями необходимо убедиться в нормальном ходе электромагнита или гидротолкателя, который может быть нарушен в результате износа обкладок тормоза. При осмотре гидратолкателя проверяют уровень масла в его корпусе и при необходимости его добавляют.

При ТО-2 снимают тормозные ленты тормозов механизма подъема, заменяют изношенные накладки, проверяют работоспособность тормоза механизма поворота и стояночного тормоза. В результате регулирования тормоз механизма поворота должен останавливать поворотную часть крана при действии ветра в направлении вращения и обеспечивать плавное торможение поворотной части при отсутствии ветра.

При СО заменяют масло в толкателе. Перед заливкой нового масла просушивают электродвигатель толкателя и замеряют сопротивление изоляции обмотки статора по отношению к корпусу электродвигателя и между фазами обмотки мегомметром на 500 В, проверяют, нет ли случайного обрыва фазы. Сопротивление изоляции должно быть менее 20 М Ом в холодном состоянии и не менее 0,5 МОм в нагретом. Температура нагрева электродвигателя
гидратолкателя при работе не должна превышать 105 ос.

Приборы и устройства безопасности. Работоспособность указателей, ограничителей и сигнальных устройств, обеспечивающих безопасную эксплуатацию кранов, должна сохраняться постоянной. Основным видом работ по техническому обелуживанию приборов и устройств безопасности является их регулирование.

Указатели угла наклона гусеничного и пневмоколесного кранов, расположенные в кабине машиниста (крановщика) и на ходовом устройстве, регулируют в определенной последовательности: проверяют горизонтальность расположения крана относительно основания замером установленного вьmета в четырех положениях стрелы через каждые 90°; в каждом из четырех положений стрелы замеряют вьmет, разность значений которого не должна превышать 50 мм; регулировочным винтом корпус указателя фиксируют в положении, при котором воздушный шарик устанавливается в центре окружности; поворотную платформу вращают на один полный оборот, во время чего шарик не должен изменять своего местоположения.

Шкала указателя грузоподъемности должна быть отчетливо видна с рабочего места машиниста. Чтобы определить правильность работы указателя грузоподъемности, кран устанавливают на ровном основании, замеряют вьmет с поднятым грузом, опускают и снимают груз и, не изменяя вьmета, проверяют совмещение стрелы с соответствующими показаниями таблички. К техническому обслуживанию ограничителей приступают после того, как проверили, на работу с каким видом рабочего оборудования они настроены.

При смене рабочего оборудования ограничители настраивают в соответствии с грузовой характеристикой вновь установленного рабочего оборудования.
Ограничитель высоты подъема крюка проверяют перед началом эксплуатации крана на объекте на автоматическое отключение грузовой лебедки при подходе груза к оголовку стрелы. В установленном на оголовке стрелы ограничителе высоты подъема крюка фиксируют своевременность действия скобы и разрыва
контактов конечного выключателя толкателем, укрепленным сверху крюковой обоймы.

Ограничитель вылета, обеспечивающий автоматическую остановку механизма подъема стрелы перед подходом ее к упорам, расположен внизу корневой части стрелы, чем облегчаются его осмотр и регулирование. Признаком правильно выполненного технического обслуживания ограничителя вылета является надежное срабатывание и размыкание контактов конечного выключателя от нажима на его шток упором при подъеме стрелы в крайнее положение.

Ограничитель грузоподъемности крана, установленный с соблюдением требований инструкции по его монтажу, а также правильно настроенный, обеспечивает надежную и безопасную эксплуатацию крана. При ТО-1 его регулируют так, чтобы он срабатывал и отключал механизмы подъема груза и изменения вылета при подъеме груза массой, более чем на 1 О % превышающей номинальную грузоподъемность крана. При этом должна быть предусмотрена возможность опустить груз на основании без вскрытия датчиков ограничителя. Регулирование ограничителя грузоподъемности заключается в настройке его характеристики по характеристике грузоподъемности крана, оснащенного различными типами рабочего оборудования.

Проверяют работу ограничителя на минимальном вылете и при стабильных результатах регулирования приступают к техническому обслуживанию ограничителя грузоподъемности со сменным рабочим оборудованием. По окончании смены ограничитель грузоподъемности выключают. Один раз в три месяца продувают сжатым воздухом датчики и монтажные соединения ограничителя, промывают авиационным бензином и спиртом контакты реле и контактные поверхности потенциометрических преобразователей (датчиков).

Работами по проверке и регулированию бесступенчатых ограничителей грузоподъемности (ОГБ) предусматриваются сравнения рабочих усилий, измеряемых датчиками длины стрелы и вылета. Ограничитель срабатывает и отключает грузовую лебедку, механизмы изменения длины стрелы и вьmета, если рабочее усилие превысит допустимое значение. Исправность ограничителя проверяют включением тумблера на блоке управления. Переключатель  характеристик должен быть установлен в положение, соответствующее режиму работы крана с телескопической стрелой. Если ограничитель исправен, то после включения тумблера на панели сигнализации загорается зеленая лампа. По окончании работы и в транспортном положении крана ограничитель ОГБ должен быть выключен.

Прибор безопасности ОНК-140, которым оснащают новые грузоподъемные крана, при технических обслуживаниях ЕО, ТО-1, ТО-2, СО проверяется на отсутствие механических повреждений корпусов, уплотняющих элементов, кабельных линий связи.
Приступая к регулированию ограничителя грузоподъемности (нагрузки) ОНК-140, необходимо изучить электронную аппаратуру и датчики первичной информации. Регулирование производится аттестованными специалистами-наладчиками (ст. 9.3.23 ПБ 10-382-00) в соответствии с инструкцией по монтажу, пуску и регулированию и руководством по эксплуатации, прилагаемым к РЭ (Руководству по эксплуатации крана). В удостоверение специалиста-наладчика вносится запись о возможности регулирования им ограничителей типа ОНК. Машинист (крановщик) принимает участие в проверке результатов регулирования ограничителя ОНК140. После выполнения операций регулирования ОНК его программа, заложенная в память микроконтроллера блока обработки данных (БОД), должна обеспечивать управление работой аппаратуры и датчиков ОНК.

Металлоконструкции. Состояние металлоконструкций контролируют при выполнении всех видов технических обслуживании крана. При ЕО осмотром и замерами выявляют трещины в основном металле и сварных швах, местные вмятины глубиной более 2 мм, уменьшение толщины сечения в результате коррозии более чем на 10% от первоначальной толщины; искривления (прогибы) конструкции в целом и отдельных ее элементов. Прогиб (искривление) металлоконструкции и ее отдельных элементов (панелей, решеток) должен быть не более 1/500 длины элемента; прогиб хвостовой части рамы поворотной платформы – не более 3 мм на длине 1 000 мм.
Проверяют сохранность и надежность болтовых соединений. Болты должны быть затянуты до отказа. Суммарный радиальный зазор между болтом, работающим на срез, и стенкой в металлоконструкциях должен быть не более 0,3 мм.

При ТО-1 очищают металлоконструкции от грязи и пыли, проверлют состояние их окраски, осматривают ходовое устройство и поворотную платформу, контролируют состояние коробчатых секций телескопических стрел, поясов и раскосов решетчатых металлоконструкций, пальцевых соединений. Трещины в металлоконструкции не допускаются, на выявленные трещины накладывают косынки со сваркой. После сварки торцы швов зачищают и окрашивают.
При ТО-2 повторяют все операции контроля состояния металлоконструкций. Без предварительной проверки и осмотра состояния металлоконструкций работа на кране не разрешается.

Ремонт грузоподъемных кранов

Текущий ремонт. Выполняют текущий ремонт кранов на эксплуатационных базах или сервисных пунктах для гарантированного обеспечения работоспособности кранов в процессе эксплуатации до очередного планового ремонта выполняют текущий ремонт. При текущем ремонте производят частичную разборку крана, заменяют изношенные детали, срок службы которых равен межремонтному периоду, заваривают трещины в металлоконструкциях и правят вмятины, устраняют дефекты рабочих механизмов и ходового устройства, регулируют сборочные единицы. Конкретный объем работ по текущему ремонту каждого крана содержится в техническом описании и инструкции по эксплуатации.

Текущий ремонт производят, как правило, агрегатным методом: путем замены отдельных сборочных единиц новыми или заранее отремонтированными. Ремонт кранов агрегатным методом может производиться по плану периодически, с учетом фактического предельного состояния составных частей и сборочных единиц, при внеплановом возникновении и отказов и неисправностей машины. Оборотный фонд для ремонта агрегатным методом создается на эксплуатационных базах или сервисных пунктах из сборочных единиц, получаемых с крана строительных заводов, заводов-изготовителей комплектующих изделий, а также из числа восстановленных сборочных единиц от списанных машин. Текущий ремонт кранов проводят централизовано специализированной бригадой (звеньями) участка эксплуатационной базы.

Во время выполнения текущего ремонта крана должны быть созданы условия, исключающие загрязнение и повреждение электрооборудования, гидросистемы, открытых сборочных единиц. Выполненный текущий ремонт крана учитывают в журнале проведения ремонтов. После текущего ремонта кран испытывают в объеме внеочередного полного технического освидетельствования. Если при текущем ремонте заменяли несущие элементы с применением сварки, необходимо получить от местного органа Ростехнадзора разрешение на пуск в работу отремонтированного крана. Качество текущего ремонта зависит от соблюдения требований конструкторско-технологической документации на ремонт кранов, оснащения эксплуатационных баз и сервисных пунктов совершенными средствами проведения ремонта, квалификации рабочих, качества запасных частей оборотного фонда, наличия и качества средств измерений.

Капитальный ремонт. Организации, на балансе которых находятся краны, разрабатывают наряду с годовыми и месячными планами технического обслуживания и текущего ремонта план проведения капитального ремонта каждой машины. Периодичность и трудоемкость проведения работ по капитальному ремонту, требования к технологии и качеству работ регламентируются ремонтной документацией. Капитальный ремонт должен обеспечивать исправность и полный или близкий к полному ресурс крана путем восстановления и замены сборочных единиц и деталей.

Перед остановкой крана на капитальный ремонт в сроки, предусмотренные планом, его техническое состояние проверяет комиссия с участием инженерно-технического работника по надзору за грузоподъемными машинами. Краны направляют в капитальный ремонт, если они выработали ресурс, установленный
нормативно-технической документацией, и при условии, что предельного состояния достигли одновременно не менее трех из ниженазванных составных частей: силовая установка, грузовая лебедка, элементы трансмиссии, опорно-поворотное устройство, ходовое устройство. Кран может быть остановлен на неплановый капитальный ремонт из-за отказов составных частей и сборочных единиц, установленных предписанием местного органа Госгортехнадзора, при невыполнении или частичном выполнении ранее запланированного капитального ремонта.

Капитальный ремонт грузоподъемных кранов производится централизованно на ремонтных предприятиях. Сборочные единицы и детали разобранного крана поступают на специальные посты, которые располагают в определенной технологической последовательности выполнения работ: чистка и наружная мойка машины, разборка на основные сборочные единицы и их мойка, дефектация сборочных единиц и деталей, ремонт и восстановление деталей, ремонт расчетных элементов рам и стрел, сборка и испытание сборочных единиц и испытание тормоза, сборка и испытание электрооборудования, ремонт кабины и аппаратов управления, ремонт приборов и устройств безопасности, общая сборка, испытания, окраска, комплектование ЗИП, приемка ОТК, передача на площадку готовой продукции. Сборочные единицы и детали при капитальном ремонте крана могут обезличиваться, за исключением тех, которые взаимно приработаны или совместно обработаны.

После ремонта все составные части, сборочные единицы, канаты, тормоза, противовесы, приборы и устройства безопасности, кабины и аппараты управления, рабочее оборудование должны быть установлены и закреплены на отремонтированном кране в точном соответствии с ремонтной документацией, Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов. Отремонтированные краны поступают в те же организации, из которых они прибыли в ремонт. Пуск в работу кранов, прошедших капитальный ремонт, производят по письменному разрешению местных органов Гостехнадзора.