I'm a Copywriter in a Digital Agency, I was searching for courses that'll help me broaden my skill set. Before signing up for Rob's.
ДОПОГ. Специализированный курс по перевозке в цистернах
Виды автогрейдеров
Автогрейдер дз-98в
Тяжелый автогрейдер ДЗ-98В предназначен для выполнения больших объемов земляных и профилировочных работ в разнообразных условиях дорожно-строительного производства. Автогрейдер ДЗ-98В имеет некоторые особенности: в отличие от модели ДЗ-98, это возможность установки шести типов двигателей мощностью 230…300 л.с.; ведущий передний мост; установка полноповоротного или неполноповоротного отвала с поворотом отвала под нагрузкой; регулируемая рулевая колонка; установка четырех видов дополнительного рабочего оборудования. Автогрейдер (грейдер) ДЗ-98 целесообразно применять при выполнении энергоемких земляных работ большого объема или работ в тяжелых дорожных условиях.
Рама тяговая с отвалом в сборе 1 – Отвал, 2 – Рама тяговая, 3 – Редуктор поворота отвала, 4 – Круг поворотный.
Оборудование бульдозерное ДЗ-98В
Оборудование рыхлительное
Рулевое управление автогрейдером
Гидросистема автогрейдера ДЗ-98
Автогрейдер ГС-14.02 (ДЗ 180) средний (класс 140) – эффективная машина для выполнения строительства и содержания автомобильных дорог. Шарнирно-сочлененая рама автогрейдера и поворотный грейдерный отвал позволяют производить широкий захват дорожного полотна, эффективно используя бульдозерный и грейдерный отвалы.
Автогрейдер ГС-14.02
Устройство. Автогрейдер оснащен современным двигателем с турбонаддувом, обеспечивающим работу автогрейдера в условиях высокогорья. Шарнирно-сочлененая рама автогрейдера и поворотный грейдерный отвал позволяют производить широкий захват дорожного полотна, эффективно используя бульдозерный и грейдерный отвалы.
Благодаря полноповоротности грейдерного отвала можно вести профилирование и на заднем ходе, что также повышает производительность автогрейдера. Тормозная система автогрейдера ГС-14.02 (ДЗ 180) способна произвести торможение даже при заглохшем двигателе. Благодаря применению в тормозной системе гидравлической жидкости основной гидросистемы значительно снижены эксплуатационные расходы.
Сменное оборудование. Из сменного оборудования для автогрейдера доступны: поворотный бульдозерный отвал, рыхлитель-кирковщик заднего расположения, рыхлитель-скарификатор в базе автогрейдера.
Технические характеристики автогрейдера ГС-14.02 (ДЗ 180)
Класс | 140 |
Габаритные размеры, мм | 8950 х 2500 х 3510 |
Эксплуатационная масса, кг: | 13500 |
Двигатель | Д442 |
Мощность двигателя, кВт | 99 |
Трансмиссия | механическая |
Скорость движения, км/ч | 4-38 |
Количество передних передач | 6 |
Количество задних передач | 2 |
Колесная формула | 1х2х3 |
Шины | 14.00-20.00 |
Грейдерный отвал: | |
Длина, мм | 3740 |
Высота, мм | 620 |
Опускание отвала, мм | 250 |
Вынос, мм | 800 |
Угол зачистки откосов, град. | 90 |
Автогрейдер ГС-18-06 относится согласно ГОСТ 11030-93 к классу 180 и по общероссийскому классификатору к тяжелому классу (от 165 до 250 л.с.). Обладая компактным скоростным и мощным двигателем ЯМЗ-236М2, переключаемой под нагрузкой гидромеханической трансмиссией и мощным отвалом толщиной 20 мм машина реализует тягу в 9000 кг.
Автогрейдер гс-18-06
Технические характеристики автогрейдера ГС-18.06 (ДЗ 180)
Двигатель | ЯМЗ-236М2 |
Мощность, кВт (л.с.): | 132 (180) |
Скорость движения (вперед/назад), км./ч.: | от 40 / от 22 |
Отвал (длина х высота х боковой вынос), мм.: | 3740х620х700 |
– угол поворота, град.: | 65 |
– угол срезаемого откоса, град.: | 45 |
– опускание ниже опорной поверхности, мм.: | 450 |
Балансиры (колесная база, мм. / угол качания, град.): | 1464 / 15 |
Передний мост (управляемый): – угол качания, град.: | 15 |
– угол наклона колес, град.: | 20 |
Тормозная система: | пневматическая |
Рабочее оборудование | управление гидравлическое |
Габаритные размеры (длина х ширина х высота), мм.: | 9950 х 2500 х 3450 |
Масса, т.: | 18 |
Рыхлитель (ширина рыхления / глубина рыхления / количество зубьев), мм.: | 2100 / 250 / 5 |
Передний отвал (ширина х высота х заглубление), мм.: | 2500 х 800 х 100 |
Автогрейдер ДЗ-122 Б предназначен для земляных работ по постройке земляного полотна грунтовых дорог, возведению насыпей, планировке площадей, устройству корыт, а также для смешивания грунтов с добавками и вяжущими материалами на полотне дороги, ремонта и содержания дорог, обочин, а также для очистки дорог от снега.
Автогрейдеры эксплуатируются на грунтах I, II категорий без предварительного рыхления, а на более плотных с предварительным рыхлением. Используются они в регионах с умеренным климатом, где диапазон температур от -40 до +40 оС.
Модификации автогрейдера ДЗ-122 Б:
ДЗ-122 Б -шарнирно сочлененная рама, гидромеханическая трансмиссия
ДЗ-122 Б-1 -жесткая рама, гидромеханическая трансмиссия
ДЗ-122 Б-6 -шарнирно сочлененная рама, механическая трансмиссия
ДЗ-122 Б-7 -жесткая рама, механическая трансмиссия
Передний мост. Конструкция автогрейдера ДЗ-122 Б обеспечивает качание балки моста до 15 град в обе стороны. Наклон колёс до 20 град влево или вправо, угол поворота колёс до 45 град. В сочетании с максимально повёрнутой рамой, наклоном и поворотом колёс автогрейдер имеет радиус поворота до 6,8 м по наружному колесу. Задний мост автогрейдера – Балансирная тележка типа тандем с самоблокирующимся дифференциалом и встроенными тормозами в масляной ванне на каждое колесо (Германия).
Автогрейдер дз-122 б
Рабочее оборудование автогрейдера ДЗ-122 Б. Основное рабочее оборудование автогрейдера ДЗ-122 – грейдерный отвал, который состоит из отвала, тяговой рамы и кронштейнов измерения угла резания. Отвал изготавливается из легированной стали со сменными ножами. Тяговая рама автогрейдера ДЗ-122 представляет собой цельносварную коробчатую конструкцию. Поворотный круг изготовлен из цельной поковки. Зубчатый венец сменного типа с зацеплением по внутреннему диаметру. Дополнительное рабочее оборудование автогрейдера представлено рыхлителем и бульдозерным отвалом.
Система нивелирования. Автоматическая система нивелирования производства США значительно повышает производительность и точность автогрейдера ДЗ-122 во время дорожно-строительных работ. Используя угловые, лазерные и ультразвуковые датчики, система автоматически выдерживает заданный поперечный уклон и высоту отвала и формирует продольный и поперечный профиль дороги в строгом соответствии с проектом. Точностные характеристики: высота +/- 5мм, уклоны +/- 0.1% в диапазоне +/- 100%
Гидравлика. Рабочее давление в гидросистеме автогрейдера 16МПа. В гидросистеме рабочего оборудования в качестве распределительного устройства применяются два моноблочных гидрораспределителя (Италия), соединенных между собой последовательно. Предохранительный клапан отрегулирован на давление 16 МПа.
Тормозная система автогрейдера ДЗ-122 Б. Дисковые тормоза в масляной ванне на каждое ведущее колесо. Управление гидравлическое с гидроусилителем, с двумя независимыми контурами на каждую ось заднего моста. Имеется резервный (аварийный) тормоз, срабатывает при отключении насоса гидросистемы рабочего оборудования. Автогрейдер комплектуется тормозной педалью с гидроусилителем итальянского производства.
Автогрейдер ДЗ-298 класса 250 эксплуатационной массой 24 т. На машине применена шарнирно-сочлененная рама, позволившая сократить радиус поворота до 8 м. Повышение рабочих характеристик и надежности решено за счет применения импортных комплектующих: балансирной тележки и двигателя немецкого производства, гидромеханической трансмиссии ZF, гидравлической и тормозной системы производства Германии и Италии.
Автогрейдер дз-298
Гидромеханическая трансмиссия позволяет осуществить загрузку двигателя в наиболее экономичном режиме, облегчить работу оператора за счёт снижения частоты переключения передач.
Рабочее оборудование. Рабочее оборудование автогрейдера обладает высокими технологическими возможностями при дорожно-строительных работах и в коммунальном хозяйстве. Основное рабочее оборудование автогрейдера представлено грейдерным отвалом. Рабочее оборудование грейдерного отвала состоит из тяговой рамы, поворотного круга и кронштейна изменения угла резания. Отвал оснащен двумя основными и двумя боковыми ножами. Дополнительное рабочее оборудование представлено рыхлителем и бульдозерным отвалом.
Мосты. Конструкция переднего моста обеспечивает качание балки моста до 15 град в обе стороны. Наклон колёс до 20 град влево или вправо, угол поворота колёс до 45 град. Автогрейдер ДЗ-298 имеет радиус поворота до 8м по внутреннему колесу. Задний мост – балансирная тележка с самоблокирующимся дифференциалом, что позволяет снизить динамические нагрузки при работе на пересеченной местности, увеличивает износостойкость шин.
Гидравлика. Гидрораспределители, гидроруль, трёхсекционный насос (гидросистема рабочего оборудования, рулевая система, система тормозов), гидропневмоаккумуляторы производства ведущих итальянских фирм.
Тормозная система. Рабочие тормоза дисковые в масляной ванне на все ведущие колёса. Имеется стояночный тормоз дискового типа. Управление гидравлическое. Комплектуется тормозной педалью с гидрораспределителями.
Caterpillar выпускает полный спектр современных и легендарно надёжных машин.
Автогрейдер 24М компании Caterpillar разработан в соответствии со специализированными требованиями крупномасштабных горнодобывающих работ, в частности для обустройства подъездных дорог для самосвалов. Крупнейшая модель серии М – 24М – имеет эксплуатационную массу 62 456 кг и оснащена отвалом шириной 7315 мм. На модели 24M используется двигатель C18 ACERT с рабочим объемом 18,1 л компании Caterpillar, развивающий полезную мощность 397 кВт (533 л.с.) при максимальном крутящем моменте 2389 Н•м.
Автогрейдер 24м компании Caterpillar
При своих размерах и мощности автогрейдер 24М имеет превосходную управляемость с помощью двух многокоординатных джойстиков, которые заменили рулевое колесо, и девяти рычагов, использовавшихся на предыдущей модели 24Н. Электрогидравлическая система отслеживания нагрузки для передовых органов управления машиной обеспечивает превосходную управляемость, точные и предсказуемые перемещения гидравлических органов при повышенной надежности.
Разработанный для эксплуатации в тяжелых условиях, автогрейдер 24М имеет прочную конструкцию основных узлов, таких как главные рамы, шарнирная сцепка, тяговый брус, поворотный круг и отвал. Прочная трансмиссия использует контролируемую электроникой планетарную коробку передач (6 передач переднего хода / 3 передачи заднего хода), гидротрансформатора блокировки, блочного заднего моста и многодисковых гидравлических тормозов на каждом спаренном колесе.
Для повышения безопасности работ автогрейдер 24М оснащен системой определения присутствия оператора, которая автоматически включает стояночный тормоз и отключает гидросистему в том случае, если оператор покинул кабину, не поставив машину на тормоз. Также путем нажатия одной кнопки на левом джойстике оператор может включить функцию возврата в центр, которая автоматически выравнивает рамы шарнирно-сочлененной машины. Устанавливаемая по дополнительному заказу система обзора зоны работ компании Caterpillar обеспечивает дополнительный обзор благодаря камере заднего вида и цветному монитору в кабине.
Volvo Construction Equipment выпускает строительную и дорожную технику. Также в состав данной корпорации входит приобретённая канадская компания Champion. В ассортименте выпускаемой продукции имеется полная гамма автогрейдеров как лёгких (G60, G66, G80, G86), так и средних (G710B, G720B, G726B, G730B G740B, G746B G780B) и тяжёлых (G930, G940, G946, G960, G970, G976, G990). Все автогрейдеры произведённые этим производителем включают в себя самые последние разработки компании, такие как автоматические и гидрообъёмные трансмиссии, электронные системы контроля состояния узлов и агрегатов, шарнирно-сочлененные рамы, удобные, эргономичные кабины, мощные кондиционеры и отопители.
Автогрейдер Komatsu gd-750a
На машине установлена гидравлическая система рулевого управления с полноповоротным клапаном, два рулевых гидроцилиндра которые приводятся в действие непосредственно от рулевой сошки. Максимальный угол поворота передних колес влево и вправо составляет 50°.
Рамы машины сочленяются посредством двух гидроцилиндров. Передняя и задняя рамы имеют квадратное сечение и представляют собой сварные конструкции из стального листа, которые соединены шкворнем. Цельность конструкции передней рамы, внутри которой размещаются гидравлические трубопроводы, обеспечивает хороший обзор из кабины оператора, что дает возможность более точно выполнять работу.
Установка отвала для подрезки насыпи (а) и управление поворотом отвала
Возможность подрезки насыпи под углом 90° достигается за счет того, что приводимый в действие гидравлической системой отвал может устанавливаться под прямым углом с любой стороны. Нужный угол захвата может устанавливаться оператором из кабины. Это ускоряет и облегчает работу оператора и увеличивает производительность его труда.
Управление поворотом отвала и его наклоном производится с помощью гидравлической системы: облегчает часто повторяемые выдвижения отвала. Большой поворот отвала значительно упрощает ведение работ по резанию и выравниванию грунта на больших площадях. Поскольку наличие гидроцилиндра управления отвалом позволяет регулировать угол захвата, то возможность достижения высокой производительности машины на земляных работах будет больше зависеть от характера перемещаемого грунта.
Пневматическая тормозная система (а) и маслоохлаждаемые дисковые тормоза (б)
На машине применена пневматическая тормозная система с тормозами дискового типа, которая обеспечивает легкое и надежное торможение. Маслоохлаждаемые дисковые тормоза рассчитаны на длительную эксплуатацию без регулировки. На случай аварийного торможения предусмотрены дублирующие контуры торможения.
Маслоохлаждаемые дисковые тормоза герметизированы для защиты от попадания внутрь таких абразивных частиц, как пыль, песок, почва даже в случае работы машины на сложных участках. Это повышает точность работы машины при выполнении всех видов работ. Погруженные в масляную ванну тормозные накладки сводят к минимуму износ деталей, что дает возможность отказаться от регламентного технического обслуживания и обеспечивает постоянную работоспособность органов управления тормозной системы. Этому так же способствует наличие вспомогательных пневмоприводов.
Основные геометрические размеры автогрейдера
Следующая импортная компания из тех, которые мы рассматриваем подробно, это Terex. Terex это торговая марка, под этим названием скрываются многие производители. В случае с Terex – это более 50 фирм, вот некоторые из них: Atlas, Benford, Demag, Fermec, Fuchs, PPM, Schaeff, Tatra. Этот производитель выпускает четыре основных модели:
TG110-лёгкий
TG150-средний
TG190 и TG230- тяжёлые.
Автогрейдеры TEREX работают на строительстве дорог, объектах промышленного и гражданского строительства, на полигонах по утилизации отходов, на строительстве железных дорог и автомагистралей, аэродромов, фабрик, строительных площадок и зон отдыха, в лесном и сельском хозяйстве, на шахтах.
Краткая техническая характеристика автогрейдеров Terex.
Основным рабочим органом у автогрейдера является отвал 5. Он расположен в средней части машины между передними и задними колесами. Такое расположение отвала требует увеличения длины машины. Однако при этом локальные неровности грунта, по которому передвигается машина, несущественно или совсем не сказываются на планирующих особенностях машины.
Как видно из рис. 19.2, местные неровности вызывают вертикальное перемещение отвала в основном только при наезде на них передних колес. Когда передние колеса окажутся в зоне возвышения или впадины высотой или глубиной Я, вертикальное отклонение ножа отвала составит h = H/2. Такая же неровность под задними колесами при наличии у них балансирной подвески может вообще не сказаться на положении отвала.
Рис. 19.2. Влияние неровностей на плакирующие свойства автогрейдера
Помимо отвала автогрейдер может быть укомплектован, примерно, еще 20 видами сменного дополнительного оборудования. Среди них наиболее часто используют кирковщик, бульдозерный -отвал, плужный снегоочиститель, удлинители отвала, откосник, грейдер-элеватор и др. При работе машины отвал можно установить наклонно к вертикальной и горизонтальной плоскостям, поворачивать в плане и выносить в сторону от продольной оси. Для достижения наибольшей производительности и наилучших условий машины угол наклона отвала к вертикальной плоскости — поперечный наклон—нужно выбирать таким, чтобы угол резания ero ножа составлял около 35—40°. Угол наклона отвала к горизонтальной плоскости при резании, перемещении и планировке грунта целесообразно принимать в пределах 15—18°, а при планировке откосов устанавливать до 45°. Угол поворота отвала относительно продольной оси машины — угол захвата, обычно выбирают из условия получения наименьшего сопротивления при отводе грунта в сторону и принимают в пределах 35—45°.
Наибольшее распространение на автогрейдерах получила конструкция ходовой части с наклонными передними колесами, соответствующая формуле
АхБхВ = 1х2хЗ.
Несмотря на простоту конструктивного решения ходовой части в этом случае, машина, как показала практика эксплуатации, имеет хорошие планирующие и тягово-сцепные показатели. Наличие наклоняемых передних колес в дополнение к этому позволяет легко выдержать прямолинейность в движении.
При выполнении колесного хода по схеме 1x3x3, применяемого на машинах, работающих в тяжелых условиях, также имеют место хорошие тягово-сцепные свойства, однако затруднено осуществление наклона и управление передних колес.
Ходовая часть, выполненная по схеме 2x2x2, обеспечивает машине хорошую маневренность и проходимость, однако при этом затруднительно получить высокие планирующие показатели.
РАБОЧИЙ ПРОЦЕСС
Рабочий процесс автогрейдера состоит из копания грунта, его перемещения и укладки с разравниванием в земляное сооружение.
При копании грунт может разрабатываться как всей шириной отвала, так и одним из его концов. В первом случае режущая кромка отвала устанавливается параллельно поверхности грунта, а во втором — наклонно. При этом отвал может находиться непосредственно под рамой автогрейдера или сбоку от нее. Глубина копания в первом случае может доходить до 250 мм, а во втором — до половины высоты отвала.
При наклонной установке отвала режущая кромка его обычно устанавливается под углом 10—15° к поверхности грунта. Площадь срезаемой стружки грунта в этом случае несколько меньше, чем при ненаклонном отвале. Это обусловливает снижение сопротивления при копании и позволяет увеличить скорость передвижения машины и ее производительность. На практике с такой установкой выполняется большая часть земляных работ.
Существенное влияние на сопротивление копанию оказывает выбор угла наклона отвала к вертикальной плоскости. Его обычно принимают таким, чтобы угол резания ножа отвала в слабых и тяжелых грунтах был соответственно равен 45 и 35°.
Срезанный отвалом грунт в дальнейшем может перемещаться перед отвалом или отводиться в сторону от направления движения машины. Это зависит от положения режущей кромки отвала относительно продольной оси машины, определяемого углом между ними, называемым обычно углом захвата. При малом значении этого угла, близком к 45°, грунт интенсивно скользит по отвалу и отводится в сторону от продольной оси машины. При угле захвата, близком или равном 90°, грунт остается перед отвалом и перемещается им в направлении движения машины. На практике угол захвата назначается в зависимости от вида работ, выполняемых машиной. При зарезании отвала в грунт одним из его концов этот угол принимается равным 35—50°.
При выполнении автогрейдером отделочных и планировочных работ угол захвата устанавливают в пределах 45—90°, причем на первой стадии выполнения этих работ, когда подлежащий планировке слой грунта имеет большую толщину, этот угол имеет меньшее значение. По мере улучшения разравнивания и повышения уплотнения грунта угол захвата постепенно увеличивают, принимая на конечной стадии планировки равным 90°. Поскольку в этот момент сопротивление машине невелико, на отвал обычно устанавливают уширитель. Это увеличивает ширину полосы обрабатываемого грунта и производительность машины.
При копании с отводом грунта в боковом направлении наиболее рациональным считается угол захвата, равный 60°. На отвод грунта в этом случае машина расходует несколько большую энергию, чем при угле захвата в 45°. Однако при этом она обрабатывает более широкую полосу сооружения и отводит грунт дальше в сторону.
В процессе выполнения земляных работ на строительных объектах автогрейдеры совершают круговые или челночные движения. Последнее зависит от длины и ширины участков, на которые разбивается объект строительства.
При применении автогрейдеров на строительстве дорог длина участков, называемых здесь захваткой, зависит от рельефа местности, наличия мостов, труб, сроков и объемов работ и др. и со-ставляет 0,15—1,5 км. При захватках длиной 0,4—1,5 км автогрейдеры перемещаются по круговым траекториям. Двигаясь при каждой проходке в пределах всей длины захватки, они выполняют только одну определенную операцию при одной установке отвала.
При коротких захватках длиной 0,15—0,4 км работы ведутся челночными движениями автогрейдера, причем, если длина захватки близка к 0,15 км, автогрейдер совершает обратное движение вхолостую на повышенной скорости. При захватках длиной более 0,15 км автогрейдер разрабатывает грунт при прямом и обратном движениях, поворачивая отвал на 180° в конце участка перед обратным ходом.
На рис. 19.3 приведена схема работы нескольких автогрейдеров при возведении насыпи из двух боковых резервов. Наиболее трудоемкая часть работ — разработка грунта в резервах, здесь
Рис. 19.3. Схема возведения насыпи из боковых резервов
выполняется автогрейдером 10 тяжелого типа. Пройдя вокруг насыпи в пределах длины и ширины захваток, он разрабатывает грунт и отсыпает его в валики 1—9. Разработка грунта начинается от внутренней или внешней бровки и ведется послойно.
Вслед за автогрейдером 10 идут фронтом, располагаясь ступенчато, обычно два или три менее тяжелых автогрейдера в зависимости от ширины насыпи. Они забирают грунт из валиков и перемещают его к оси насыпи. Для увеличения обрабатываемой полосы сооружения отвалы этих машин оборудуют уширителями. На конечной стадии разработки грунта в резерве, канавах или кюветах на отвал автогрейдера 10 крепят угловой или трапецеидальный откосник.
Укладка валиков грунта в насыпь осуществляется послойно от края ее (бровки) к оси. Первый валик перемещается к краю насыпи и частично разравнивается; второй — перемещают через первый, третий — через второй и т. д. После отсыпки грунта в насыпь осуществляется его разравнивание и уплотнение. Толщина отсыпанного слоя обычно достигает 20—30 см. Отсыпку следующего слоя осуществляют от оси насыпи к бровке.
При возведении насыпи для дороги с покрытием в средней части ее обычно сооружается выемка, называемая корытом. В корыто под покрытие укладывается песок, гравий, щебень. Сооружение корыта может вестись разными способами. Обычно при насыпи высотой до 0,35 м отрытый из резерва грунт отсыпается по краям полотна — обочинам дороги и разравнивается до проектных отметок с нужным уклоном. Затем автогрейдером по круговой схеме работы планируется корыто. Появляющиеся излишки грунта в его боковых частях перемещаются к оси дороги.
Если высота насыпи превышает 0,35 м, корыто сооружается в процессе ее возведения. Первоначально строится насыпь, как было описано ранее. Высоту ее при этом принимают на 15—20 см ниже нижней отметки корыта. После уплотнения насыпи на ее поверхность из резерва укладывают валики с разреженным интервалом в средней части дороги и плотно и большей высоты по бокам. Отсыпка грунта ведется начиная от середины дороги. На конечной стадии поверхность насыпи планируется, также начиная с отделки корыта до проектных отметок.
КОНСТРУКЦИЯ УЗЛОВ
Основной несущей конструкцией автогрейдера является гнутая в вертикальной плоскости сварная рама 2 (см. рис. 19.1). В хвостовой части рама / (рис. 19.4) имеет прямоугольную форму. Сверху на нее устанавливается двигатель, а снизу она связана с задним мостом 3 механизма передвижения.
Рис. 19.4. Рама автогрейдера с балансирной подвеской
В передней части рама переходит (см. рис. 19.1) в гнутую, выпуклостью вверх прямоугольную или круглую в сечении балку,” называемую обычно хребтовой балкой 2 (см. рис. 19.4). В средней части балка имеет кронштейны для крепления гидроцилиндров 1 подъема и опускания отвала, а впереди заканчивается стойкой с проушинами для шарнирного присоединения балки к переднему мосту и навески дополнительного рабочего оборудования 3. С внутренней стороны к стойке хребтовой балки с помощью шарового шарнира присоединена тяговая рама 4 с отвалом 5. Тяговая рама (рис. 19.5) осуществляет передачу к отвалу 1 тягового усилия от рамы машины. На современных автогрейдерах тяговую
Рис. 19.5. Тяговая рама с отвалам
раму выполняют в двух исполнениях: это или Т-образная конструкция из двух балок, или Д-образная рама.
В передней части тяговая рама 3 заканчивается шаровым пальцем 4, с помощью которого она присоединяется к стойке хребтовой балки. На другом конце тяговая рама в обоих исполнениях имеет поперечную балку с шаровыми пальцами 5 по бокам для присоединения штоков гидроцилиндров подъема и опускания отвала. Снизу к тяговой раме приварены три площадки, к которым болтами прикреплены накладки для установки поворотного круга 2.
Поворотный круг позволяет поворачивать отвал на 360°. Он с отвалом при работе машины составляет один узел. Между собой они соединены посредством кронштейнов и ползунов.
Отвал автогрейдера является основным рабочим органом. Конструктивно он похож на бульдозерный отвал. Основу его составляет гнутый в вертикальной плоскости лист. С тыльной стороны к листу отвала в продольном направлении приварены полые ребра 6 жесткости с направляющими для ползунов кронштейнов.
Высоту отвала можно определять согласно зависимости
где Fp — площадь поперечного сечения срезаемого отвалом валика грунта; ρ — угол трения грунта по металлу; φ — угол естественного откоса грунта; К — коэффициент, учитывающий форму призмы волочения в зависимости от угла резания, обычно К = 2; α — угол захвата.
На выпускаемых промышленностью легких и средних автогрейдерах высота отвала равна 500—600 мм, а на тяжелых — 700—800 мм.
Профиль отвала выполняют криволинейным, близким к дуге окружности радиусом
R = H/(2 sin δ), где δ — угол резания.
Длину отвала принимают из условия, что его габаритный размер по ширине при установке с углом захвата в 45° был примерно на 100 мм с каждой стороны больше габаритного размера ходовой части машины. На автогрейдерах легкого и среднего типов серийного производства длина отвала составляет 3740— 3800 мм, а тяжелого — 4800 мм. При использовании автогрейдеров на отделочных и планировочных работах к отвалу можно крепить удлинитель и откосник. Их к отвалу крепят болтами. Для надежности концевые их части подвешивают на цепях к хребтовой балке.
Конструктивно удлинитель аналогичен отвалу. Откосник (рис. 19.6) состоит из двух частей — промежуточной 2 и концевой 3. Для обработки кювета или канавы треугольного сечения промежуточную часть крепят так, чтобы ее нож являлся продолжением ножа отвала 1 (рис. 19.6, а). При трапецеидальном сечении кювета нож промежуточной части откосника устанавливают под углом к ножу отвала. Отвал же с откосником для работы устанавливают так, чтобы нож промежуточной части оказался параллельным дну кювета (рис. 19.6, б).
Рис. 19.6. Схема установки откосника на отвале автогрейдера
Установка отвала в нужное для работы положение осуществляется с помощью механизмов подвески тяговой рамы и поворота отвала. Первый состоит из трех гидроцилиндров. С помощью двух цилиндров 3 (рис. 19.7, а) тяговую раму подвешивают к хребтовой балке 1 основной рамы. Третий цилиндр 8 устанавливают между этими узлами наклонно (рис. 19.7, б). Он предназначен
Рис. 19.7. Механизм подвески тяговой рамы и схема выноса отвала в сторону от оси машины
для перемещения тяговой рамы в сторону от продольной оси машины. Крепление всех трех гидроцилиндров на хребтовой балке на современных автогрейдерах осуществляется через рычаги 2. У последних имеется шарнирная связь одним концом с цилиндром, а другим через ось 5 с кронштейном 6, приваренным к хребтовой балке. Положение каждого рычага относительно его кронштейна может фиксироваться с помощью кулачков 4 на оси.
Такая подвеска тяговой рамы через рычаги позволяет устанавливать отвал 7 для обработки откосов с углом 0—90°.
Механизм поворота может повернуть отвал на 360°. Он состоит обычно из гидродвигателя и червячного одноступенчатого редуктора, имеющего на выходном валу зубчатое или цевочное колесо. Последнее и передает вращение поворотному кругу с отвалом.
Ходовое оборудование автогрейдеров выполняется колесным с пневматическими шинами. Обычно оно имеет три оси — одну переднюю и две задние. При этом на автогрейдерах легкого и среднего типов две пары задних колес являются ведущими, а пара передних колес — ведомыми и управляемыми. У автогрейдеров тяжелого типа все колеса ведущие. Причем ведущий мост задних колес в первом случае имеет балансирную подвеску у каждой боковой пары колес, а у тяжелых автогрейдеров задние колеса, будучи объединены одной подвеской, приводятся в движение от двух отдельных мостов. На рис. 19.8 показана конструкция заднего моста с балансирами. Как видно, в этом случае мост представляет один узел. В него входят главная передача 1, включающая двухступенчатый цилиндроконический редуктор, и балансиры с бортовыми редукторами 2, тормозными барабанами и ступицами для колес 3.
Рис. 19.8. Задний мост автогрейдера с балансирами
Если каждая пара задних колес приводится от обособленного моста (рис. 19.9), последний состоит из полой балки 1 с размещенной в ней главной передачей 2, имеющей два конических колеса и две бортовые передачи. Каждая бортовая передача выполнена из пары зубчатых колес с внутренним зацеплением 3, на выходном
валу которой закреплена ступица колеса 4. Торможение колес осуществляется с помощью многодисковых тормозов, установленных на промежуточных валах между главной и бортовыми передачами 5.
Передний ведущий мост с управляемыми колесами (рис. 19.10) состоит из литой балки 1 с присоединенными к ней шарнирно по концам двумя поворотными кронштейнами 2. Балка переднего моста имеет шарнирную связь со стойкой хребтовой балки рамы и может покачиваться относительно ее в вертикальной плоскости на угол до 15°.
Поворотные кронштейны внутри имеют зубчатые передачи 4 для привода передних колес. По конструкции они аналогичны бортовым передачам заднего моста. В отличие от последних у них нет многодискового тормоза. Движение от двигателя к передним колесам передается через главную передачу переднего моста и два карданных вала 3.
Передний мост с управляемыми, неприводными колесами (рис. 19.11) по конструкции проще рассмотренного. В отличие от приводного моста у него предусмотрен поперечный наклон колес.
Этот мост состоит из сварной коробчатой балки с проушинами по концам и шарнирно присоединенных к ней шкворней с цапфами, на которые установлены на подшипниках качения ступицы 1
рис. 19.11. Передний мост с управляемыми колесами
с колесами 2. Шкворни 7 и цапфы 8 связаны между собой попарно тягами 3, 4 и могут поворачиваться относительно балки моста 6 соответственно в вертикальной и горизонтальной плоскостях, вызывая наклон и поворот колес. Одно или оба эти движения колесами сообщаются через их тяги от гидроцилиндра наклона 5 или механизма рулевого управления колес.